Tiêu chuẩn ngành 10TCN170:1992

TIÊU CHUẨN NGÀNH

10 TCN 170:1992

MÁY KÉO – MÁY NÔNG NGHIỆP

PHƯƠNG PHÁP GIÁM ĐỊNH KỸ THUẬT

Tractors and Agricultural machines

Methods of technical expertise

Tiêu chuẩn này được áp dụng để giám định kỹ thuật khi thử công nhận, thử kiểm tra và nghiệm thu sản phẩm những mẫu máy kéo nông nghiệp mới được thiết kế hoặc cải tiến, mới nhập trước khi đưa vào chế tạo hoặc nhập hàng loạt và những mẫu máy đang được chế tạo hoặc nhập sử dụng hàng loạt.

Tiêu chuẩn này chỉ quy định trình tự và phương pháp xác định những chỉ tiêu chung nhất khi giám định kỹ thuật máy kéo và máy nông nghiệp, còn các chỉ tiêu mang tính chất đặc trưng riêng cho từng máy cụ thể thì sẽ tiến hành xác định theo những tiêu chuẩn về phương pháp thử các máy đó. Tuỳ theo mục đích thử mà quy định chương trình thử từng phần hay toàn bộ.

1. Những quy định chung:

1.1. Giám định kỹ thuật bao gồm:

* Giám định kỹ thuật ban đầu.

* Giám định kỹ thuật trong quá trình thử.

* Giám định kỹ thuật sau khi kết thúc thử.

1.2. Những máy được đưa đi thử phải kèm theo đầy đủ các hồ sơ kỹ thuật sau:

a) Đặc tính kỹ thuật của máy.

b) Bản thuyết minh về cấu tạo của máy, phạm vi ứng dụng, hướng dẫn tháo lắp, sử dụng và chăm sóc kỹ thuật cho máy.

c) Yêu cầu kỹ thuật nông học và nhiệm vụ kỹ thuật khi thiết kế máy (yêu cầu bảo đảm chất lượng làm việc của máy).

d) Các bản vẽ kỹ thuật của máy: dạng tổng quát, các cụm máy, các chi tiết chính, bản vẽ lắp ghép, sơ đồ công nghệ và động học, sơ đồ điện.

e) Bản kê các dụng cụ và phụ tùng dự trữ kèm theo.

g) Các tài liệu và kết quả đo kích thước ban đầu của các chi tiết làm việc chịu mài mòn nhiều.

h) Báo cáo và biên bản kết quả thử của các nhà máy (của đơn vị thiết kế, chế tạo).

1.3. Nếu là mẫu máy cải tiến hoặc là mẫu máy đưa đi thử lặp lại thì phải có bản thống kê những sửa đổi, cải tiến, thiết kế, quy trình công nghệ… so với máy cũ, so với lần thử thứ nhất.

1.4. Đối với mẫu máy đang sản xuất hàng loạt thì chủ yếu cần đảm bảo đủ hồ sơ kỹ thuật kèm theo máy cho người sử dụng (các điểm a, b, e ở mục 1.2).

1.5. Khi giám định kỹ thuật, sử dụng các dụng cụ và thiết bị ghi ở phụ lục 1 của TCN.

1.6. Độ chính xác của các thiết bị và dụng cụ đo lường không được thấp hơn độ chính xác chế tạo các chi tiết. Sai số đo tương đối của các đơn vị đo kích thước dài và khối lượng thì không được vượt quá 1%.

Trước và sau khi giám định kỹ thuật phải kiểm tra và hiệu chỉnh các thiết bị và dụng cụ đo theo đúng những quy tắc kiểm tra đã quy định với từng dụng cụ.

2. Giám định kỹ thuật ban đầu

2.1. Giám định kỹ thuật ban đầu được tiến hành vào lúc nhận máy để thử lắp ráp và rà trơn. Nội dung bao gồm:

a) Đánh giá bao gói (chỉ xác định đối với những sản phẩm đang được sản xuất hàng loạt).

b) Cân, đo kích thước và xác định vị trí ban đầu của những chi tiết chịu mài mòn nhiều và dễ biến dạng.

c) Đánh giá chất lượng chế tạo (sơ bộ).

d) Rà trơn máy và theo dõi kiểm tra tình trạng kỹ thuật của máy.

e) Đánh giá các tài liệu kỹ thuật kèm theo.

g) Nhận xét sự phù hợp với yêu cầu kỹ thuật về an toàn lao động và vệ sinh.

h) Giám định kỹ thuật về kết cấu của máy.

2.2. Khi đánh giá bao gói phải xác định:

a) Độ bền chắc của bao gói.

b) Khả năng bảo vệ các chi tiết khỏi biến dạng, dễ vỡ khi bốc dỡ và vận chuyển.

c) Sự thuận tiện khi vận chuyển.

d) Mức độ đầy đủ khi đối chiếu hiện vật với danh mục phụ kiện kèm theo, toàn bộ hồ sơ kỹ thuật, các dụng cụ và phụ tùng dự trữ.

2.3. Cân đo kích thước và xác định vị trí ban đầu của những chi tiết bị mài mòn nhiều và dễ biến dạng.

a) Tiến hành đo kích thước của các chi tiết máy để xác định hao mòn, những hướng dẫn chung về cách đo các chi tiết máy thì theo phụ lục 5 của TCN, còn những hướng dẫn cụ thể về cách đo kích thước các chi tiết chính của máy thì theo TCVN 1773-91.

b) Vẽ đường bao và cân các chi tiết có hình dạng phức tạp như lưỡi cày, diệp cày, răng trống đập, búa nghiền, dao thái thức ăn gia súc…

Các kết quả cân và đo ghi vào biểu số 2 phụ lục 2.

c) Dùng thước đo toạ độ xác định vị trí ban đầu ở trong không gian của những bộ phận làm việc chính có hình dạng phức tạp của máy nông nghiệp như lưỡi cày, diệp cày, diệp lưỡi đào mương… và khi đo lại (giám định kỹ thuật sau khi kết thúc thử) phải đặt thước đúng vị trí đo lần đầu.

d) Xác định vị trí tương hỗ của các chi tiết chính để xác định những biến dạng có thể xảy ra bằng cách đo khoảng cách giữa những điểm đánh dấu ở trên các chi tiết đó, thí dụ giữa khung và trụ cày v.v…

Chú thích: Giám định kỹ thuật ban đầu đối với máy đã ở trong tình trạng lắp sẵn, nói chung là không tháo máy. Đối với những chi tiết dễ mài mòn mà nhà máy không có bảng đo kích thước ban đầu thì xác định các kích thước và tình trạng kỹ thuật ban đầu của máy và cụm chi tiết máy bằng các phương pháp sau:

a) Cho phép tháo để đo nhưng sau đó phải bảo đảm phục hồi lại trạng thái lắp ráp ban đầu.

b) Lấy kích thước trung bình trên bản vẽ là kích thước ban đầu.

c) Coi kích thước thực tế của phần chưa bị mòn trên chi tiết máy là kích thước ban đầu.

d) Đối với những máy móc có kết cấu phức tạp (thí dụ máy kéo,…) thì áp dụng phương pháp chẩn đoán kỹ thuật.

Kiểm tra không cần tháo máy bằng những dụng cụ chuyên dùng (đo áp suất hơi xi lanh, năng suất và áp suất bơm thuỷ lực, khe hở ăn khớp…) tiến hành công việc này đồng thời khi đánh giá chất lượng chế tạo và giám định kỹ thuật về kết cấu của máy.

2.4. Đánh giá chất lượng chế tạo.

2.4.1. Kiểm tra bên ngoài tình trạng kỹ thuật của toàn máy:

a) Kiểm tra mức độ hoàn chỉnh đầy đủ các bộ phận của máy theo thiết kế;

b) Bằng quan sát kiểm tra tình trạng kỹ thuật chung của máy, sơ bộ đánh giá chất lượng chế tạo, phát hiện những sai lệch và khuyết tật của những chi tiết máy như: cong vênh, biến dạng vỏ máy, khung, các trục, bán trục bánh chủ động, bánh hướng dẫn, các then kéo, các bộ phận điều chỉnh, các trang bị phụ, chất lượng các mối hàn (bền chắc, ngấu đều liên tục, không được rạn nứt, cháy rỗ…). Chất lượng bu lông, đai ốc, chất lượng lớp sơn chống gỉ…

2.4.2. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật khi chế tạo máy, tiến hành kiểm tra chất lượng chế tạo và lắp ráp của các cụm chi tiết máy làm việc chính. Nội dung và trình tự kiểm tra được xác định theo kết cấu cụ thể của máy.

Thí dụ: kiểm tra các cạnh lưỡi sắc lưỡi cày (chảo cày) phải nằm trên cùng một mặt phẳng, độ thẳng hàng của các mũi lưỡi cày hoặc kiểm tra đường kính ngoài của vành và độ không song song giữa các vành của bánh lồng theo dung sai cho phép…

2.4.2.1. Dùng quả dọi xác định độ nghiêng của mặt lăn bánh xe dẫn động và bánh tựa so với mặt phẳng đứng dọc. Phải xác định rõ nguyên nhân sai lệch: cong trục, lắp ráp không đúng hay do kết cấu của máy.

2.4.2.2. Kiểm tra độ song song của các trục lắp đĩa xích hoặc puli truyền động bằng nivô và thước thẳng.

2.4.2.3. Việc bố trí lắp đặt các đĩa xích hoặc puli ở trong cùng một mặt phẳng (truyền động xích và dây curoa) được kiểm tra bằng cách đặt cạnh của thước dài sát vào mặt của một đĩa xích hoặc puli, sau đó đo độ lệch của thước đối với mặt đĩa xích hoặc puli còn lại.

Độ lệch cho phép phụ thuộc vào khoảng cách giữa các tâm đĩa xích hoặc puli phải theo đúng quy định kỹ thuật.

2.4.2.4. Độ đảo hướng trục và hướng kính của vành hoặc mâm bánh hơi, của đĩa xích được kiểm tra xác định bằng bộ vạch chỉ hoặc đồng hồ chỉ thị. Đối với đĩa xích: kiểm tra độ đảo hướng trục theo đường tròn chân răng, còn độ đảo hướng kính thì theo đỉnh răng. Độ đảo hướng trục và độ đảo hướng kính cho phép của đĩa xích phụ thuộc vào đường kính của đĩa xích, phải theo đúng quy định kỹ thuật.

2.4.2.5. Độ võng của xích (ở vị trí nằm ngang hay lệch một góc <>⁰) phụ thuộc vào bước xích và khoảng cách giữa các tâm đĩa xích phải ở trong giới hạn quy định.

Trường hợp xích ở vị trí thẳng đứng hay chếch một góc lớn hơn 60⁰ so với đường nằm ngang thì độ vênh nhỏ hơn hai lần so với vị trí nằm ngang.

2.4.2.6. Kiểm tra sự hoạt động của các bộ phận máy:

a) Đối với máy kéo và máy nông nghiệp có lắp động cơ thì cho máy hoạt động, kiểm tra sự làm việc của động cơ ở các số vòng phút khác nhau, xác định tiếng gõ đập của các chi tiết ở trong cụm máy, sự làm việc của các cơ cấu điều khiển như: ly hợp, phanh, tay số, cần điều khiển bộ phận nâng hạ… quan sát độ chính xác ở các chỗ nối như ống dẫn dầu thuỷ lực, dẫn thuốc trừ sâu, các kết quả quan sát phải ghi vào biên bản.

b) Kiểm tra sự hoạt động của các cơ cấu điều chỉnh có liên quan đến quá trình công nghệ của máy bằng cách thử thực hiện các điều chỉnh đối với các cơ cấu đó theo đúng hướng dẫn của nhà máy chế tạo và đồng thời đánh giá khả năng làm việc và mức độ nhẹ nhàng thuận tiện khi thực hiện các công việc này.

Thí dụ: như điều chỉnh độ sâu cày, điều chỉnh lượng cung cấp thóc ở máy xay xát, độ dài của trục cung cấp hạt ở máy gieo v.v…

2.5. Tiến hành rà trơn theo đúng các quy định của nhà máy chế tạo. Trong quá trình rà trơn theo dõi kiểm tra hoạt động của các bộ phận máy theo các nội dung quy định ở điểm a mục 2.4.2.6. Khắc phục các khuyết tật, sai lệch phát hiện được khi rà trơn. Lập biên bản thử.

2.6. Trường hợp máy để rời thì tiến hành lắp máy theo bảng hướng dẫn của nhà máy chế tạo bằng những dụng cụ đồ nghề kèm theo máy. Khi lắp máy phải kiểm tra:

a) Sự thuận tiện của việc lắp ráp và thay thế các chi tiết quan trọng. Khả năng lắp lẫn của các chi tiết máy với các phụ tùng dự trữ kèm theo máy.

b) Chất lượng gia công của các chi tiết và chất lượng lắp ráp các cụm máy tương ứng với các tài liệu kỹ thuật.

2.7. Nhận xét chất lượng tài liệu hướng dẫn lắp ráp và chăm sóc kỹ thuật theo mức độ đầy đủ, rõ ràng của các chỉ dẫn cụ thể và hình vẽ minh hoạ.

2.8. Giám định kỹ thuật về kết cấu của máy.

2.8.1. Căn cứ vào hồ sơ kỹ thuật của máy, tiến hành thẩm tra và đánh giá kết cấu của máy theo các nội dung sau:

a) Xây dựng bảng thuyết minh những đặc điểm kết cấu của máy.

b) Xây dựng sơ đồ cấu tạo chung của máy, sơ đồ hoạt động của máy, sơ đồ động lực (truyền lực), sơ đồ điện.

c) Xác định những thông số cấu tạo chính của máy.

d) Thành lập bảng đặc tính kỹ thuật của máy.

e) Chụp ảnh máy.

2.8.2. Đối với các mẫu máy đã được sản xuất loạt, thì nội dung đánh giá kết cấu của máy bao gồm:

a) Thực hiện các điểm d, e của mục 2.8.1.

b) Thuyết minh những thay đổi của kết cấu nhằm khắc phục những nhược điểm và thiếu sót đã phát hiện được trong những lần thử trước hoặc trong quá trình sử dụng.

c) Đánh giá kết cấu của những chi tiết máy đã được thay đổi.

d) Phát hiện những chi tiết máy đòi hỏi phải cải tiến.

2.8.3. Trong thuyết minh những đặc điểm kết cấu của máy phải ghi rõ: mã hiệu, kiểu loại máy, nhiệm vụ, động lực sẽ liên hợp với máy (đối với máy nông nghiệp). Mô tả ngắn gọn cấu tạo chung của máy, của những bộ phận có kết cấu đặc biệt. Phải trình bày đầy đủ chức năng, nhiệm vụ của máy, quy trình công nghệ do máy thực hiện, phải giới thiệu đầy đủ nhiệm vụ của từng cơ cấu máy và trình tự hoạt động của chúng. Kèm theo thuyết minh là những sơ đồ và ảnh chụp, trên đó có ghi vị trí và tên của các bộ phận máy.

2.8.4. Trên sơ đồ cấu tạo của máy phải thể hiện được vị trí tương hỗ của hai bộ phận máy ở hai trường hợp vận chuyển và làm việc. Chỉ dẫn những biện pháp điều chỉnh chính đối với từng bộ phận máy.

2.8.5. Trên sơ đồ hoạt động của máy cần ghi rõ tất cả các cơ cấu làm việc và các đường vẽ quy ước biểu thị sự chuyển vận của các sản phẩm nông nghiệp (thóc, hạt giống, củ, quả,…).

2.8.6. Trên sơ đồ truyền lực cần chỉ rõ vị trí của các cơ cấu làm việc chính, của trục truyền động pu li, bánh răng và các thông số cơ bản của chúng (đường kính, số răng và bước răng, tỷ số truyền, loại dây cu roa và số vòng quay của trục…).

2.8.7. Xác định những thông số cấu tạo chính của máy bao gồm:

a) Các kích thước chính và dung lượng các chất lỏng ở trong máy.

b) Khối lượng của máy và sự phân bố khối lượng ấy trên các điểm tựa.

c) Áp suất (tĩnh) trung bình của máy ở trên đất.

d) Toạ độ trọng tâm.

e) Góc ổn định ngang giới hạn và góc ổn định dọc giới hạn.

g) Bán kính vòng.

h) Các thông số điều chỉnh ở chế độ làm việc.

2.8.8. Cách xác định các thông số quy định ở các điểm a, b, c, d, e, g mục 2.8.7 theo TCVN 1773-91.

Khi máy kéo liên hợp với máy nông nghiệp (trừ trường hợp máy nông nghiệp thuộc loại móc) thì xác định khối lượng lên bánh trước và bánh sau máy kéo bằng cách cân toàn bộ liên hợp máy kéo và máy nông nghiệp ở vị trí làm việc và vị trí vận chuyển.

2.8.9. Xác định các thông số điều chỉnh bằng cách đo trực tiếp sau khi đã thử thực hiện các điều chỉnh theo đúng hướng dẫn của nhà máy chế tạo. Khi đánh giá chất lượng điều chỉnh phải ghi rõ các biện pháp và phạm vi giới hạn điều chỉnh của từng cơ cấu làm việc.

Thí dụ: Phạm vi điều chỉnh góc tiến của bừa đĩa mỗi bậc cách nhau 3 ¸ 5⁰.

Phạm vi điều chỉnh góc đặt chảo cày là từ 30⁰ ¸ 55⁰…

Đánh giá mức độ phù hợp với yêu cầu kỹ thuật nông học và nhiệm vụ kỹ thuật khi thiết kế máy…

2.8.10. Căn cứ vào những số liệu của đơn vị thiết kế chế tạo và những số liệu đã thu được khi giám định kỹ thuật thành lập bảng đặc tính kỹ thuật theo mẫu 1, phụ lục 2 của tiêu chuẩn này đối với máy nông nghiệp và theo TCVN 1773-91 đối với máy kéo.

2.8.11. Chụp ảnh máy theo các quy định sau:

* Đối với mẫu máy mới thiết kế chế tạo:

a) Dạng chung của máy ở vị trí làm việc theo các mặt trái, phải, trước, sau. Khi chụp phải thể hiện được các kết cấu và vị trí tương hỗ giữa các cụm và chi tiết máy. Dạng chung của máy phải được chụp chếch một góc 30  ¸ 40⁰ so với trục đối xứng của máy (dọc, ngang).

b) Dạng chung của máy đang làm việc (cày, bừa, lồng… ở trên đồng) và các ảnh phụ đặc trưng cho chất lượng làm việc của máy (luống cày, mặt đất đang phay…).

c) Những bộ phận máy hoặc các cơ cấu máy có các khuyết tật hay những kết cấu đặc biệt. Cơ cấu điều khiển, các bộ phận cải tiến (nếu có).

* Đối với mẫu máy đã được sản xuất loạt thì chụp dạng chung và các cụm chi tiết đã được thay đổi, cải tiến.

3. Giám định kỹ thuật trong quá trình thử

Việc giám định được thực hiện liên tục trong suốt quá trình thử: thử ở trong phòng thí nghiệm, thử thí nghiệm ở trên đồng, thử trong điều kiện sản xuất đánh giá công nghệ sử dụng, độ tin cậy và độ bền. Đặc biệt chú ý kiểm tra khi bảo dưỡng các cấp đối với máy theo quy định của nhà máy chế tạo. Nội dung bao gồm:

3.1. Theo dõi quan sát và đánh giá tình trạng kỹ thuật của máy trong sử dụng với mục đích phát hiện những ưu nhược điểm về kết cấu và chế tạo, những nguyên nhân phát sinh khuyết tật, hư hỏng, vỡ, biến dạng,…

3.2. Kiểm tra và phân tích nguyên nhân các chi tiết máy bị hư hỏng: xác định những đặc tính và nguyên nhân hư hỏng, mòn, gãy nhanh của các chi tiết máy bằng cách kiểm tra, quan sát những chi tiết máy bị hư hỏng và các chi tiết máy lắp ghép với chúng. Phân tích các điều kiện, chế độ và thời gian làm việc của các chi tiết máy này ở trên máy và khi cần thiết đưa phân tích ở trong phòng thí nghiệm về vật liệu và chất lượng chế tạo.

3.3. Phải thống kê, ghi chép đầy đủ vào bản quan sát theo dõi hoạt động của máy những trường hợp hư hỏng, gãy vỡ, mòn nhanh của các chi tiết, mô tả đầy đủ tính chất hư hỏng, những nhận xét kết luận khi thực hiện giám định theo nội dung quy định ở mục 3.2.

3.4. Trường hợp phải thay thế những chi tiết bị mòn nhiều (hết khả năng làm việc trước khi kết thúc thời hạn làm việc của máy ở trong điều kiện sản xuất) phải tiến hành đo lại kích thước của chúng theo đúng sơ đồ đo xác định hao mòn và ghi rõ khối lượng công việc đã làm được. Các chi tiết mới khi đưa vào thay thế cho các chi tiết hao mòn thì cũng phải tiến hành đo kích thước ban đầu.

3.5. Khi xác định đặc điểm hư hỏng thì chỉ kể đến nguyên nhân do kết cấu và chế tạo máy gây nên còn những nguyên nhân do sử dụng không đúng quy trình thì không tính đến.

4. Giám định kỹ thuật sau khi kết thúc thử

4.1. Tiến hành giám định sau khi kết thúc chương trình với mục đích thu nhận đầy đủ những tài liệu về chất lượng chế tạo và kết cấu của máy.

Việc giám định kỹ thuật được thực hiện đối với toàn bộ máy và đặc biệt đối với các chi tiết máy trong quá trình làm việc có chuyển động và chịu tải lớn. Công việc kiểm tra được tiến hành trong tình trạng máy được tháo ra.

4.2. Giám định kỹ thuật sau khi kết thúc thử bao gồm:

a) Đánh giá tình trạng kỹ thuật chung của máy, của các cụm máy và từng chi tiết máy.

b) Đo các chi tiết bị mòn nhanh – bao gồm tất cả các chi tiết trước khi thử đã đo hoặc chưa đo nhưng bị mòn nhiều.

c) Xác định độ mòn của các chi tiết máy và mức độ phù hợp với thời hạn bảo hành sử dụng.

d) Thành lập bảng thống kê về số lượng và đặc điểm những thiếu sót về mặt chế tạo và kết cấu của các chi tiết bị gãy mòn, biến dạng trong thời gian thử.

e) Đánh giá sự thuận tiện khi sử dụng, chăm sóc kỹ thuật và sửa chữa.

g) Đánh giá tính vạn năng của máy và mức độ thống nhất hoá của các chi tiết máy.

h) Đánh giá những ưu và nhược điểm về kết cấu của máy.

4.3. Đánh giá tình trạng kỹ thuật chung của máy, của các cụm máy và từng chi tiết máy bằng phương pháp chẩn đoán kỹ thuật – kiểm tra không cần tháo máy – bằng những dụng cụ chuyên dùng, kiểm tra đối chiếu các chỉ tiêu kỹ thuật của máy trước và sau khi thử.

4.3.1. Xác định tình trạng kỹ thuật của các chỗ nối ghép bằng bu lông, đai ốc hoặc đinh tán bằng cách quan sát kiểm tra, xiết chặt lại bằng cờ lê lực và gõ. Đo đạc xác định theo số lần phải siết chặt lại chỗ nối lắp trong quá trình thử.

4.3.2. Xác định độ chính xác và chất lượng chế tạo của các đệm chắn dầu của các chi tiết quan trọng của máy như ở các chi tiết máy làm việc thường xuyên tiếp xúc với đất, bùn nước, theo mức độ rò rỉ, chảy dầu, duy trì độ đàn hồi, có vết nứt.

4.3.3. Xác định tình trạng kỹ thuật của các chi tiết truyền lực theo mức độ rỗ nứt và mức độ duy trì các thông số kỹ thuật ban đầu.

4.4. Tiến hành đo các chi tiết bị hao mòn nhanh theo đúng trình tự và cũng bằng những dụng cụ đo đã được sử dụng khi đo lần đầu. Khi đo nếu phát hiện vị trí bị mòn nhiều mà không trùng với vị trí đo ghi trên sơ đồ đo lần đầu thì vẫn tiến hành đo và ghi bổ sung vào bản vẽ các kết quả đo.

4.5. Xác định độ mòn và mức độ phù hợp với thời gian quy định làm việc của các chi tiết bằng cách kiểm tra đo đạc và so sánh kết quả thu nhận được với những số liệu quy định về độ mòn cho phép và mức độ loại bỏ đối với những máy đã sản xuất loạt. Đối với những mẫu máy mới thiết kế chế tạo thì so sánh với các quy định giới hạn của các chi tiết máy tương tự ở những sản phẩm đã được sản xuất loạt.

Khi xác định độ mòn của các chi tiết phải căn cứ vào độ mòn thực tế và khe hở lắp ghép, tình trạng kỹ thuật chung của máy và những kết luận về mức độ phù hợp với thời hạn quy định sử dụng các chi tiết.

Đánh giá độ mòn và tình trạng kỹ thuật giới hạn của các cụm chi tiết máy theo các phụ lục 6 của tiêu chuẩn này.

4.6. Đánh giá sự thuận tiện khi sử dụng, chăm sóc kỹ thuật và sửa chữa theo các chỉ tiêu.

4.6.1. Sự dễ dàng khi sử dụng các cơ cấu điều khiển các trang bị trên máy (kết hợp với giám định kỹ thuật trong quá trình thử).

4.6.2. Khả năng và sự thuận lợi khi tiến hành quan sát, kiểm tra sự làm việc của các bộ phận máy ở những vị trí khó thấy.

4.6.3. Mức độ đơn giản, dễ dàng khi tiến hành chăm sóc kỹ thuật, tháo lắp, điều chỉnh các bộ phận máy.

4.6.4. Khả năng đáp ứng được yêu cầu sửa chữa các chi tiết máy, cụm máy,… trong điều kiện hiện tại của các xưởng sửa chữa.

4.6.5. Mức độ đầy đủ và phù hợp của toàn bộ dụng cụ và phụ tùng thay thế kèm theo được đánh giá theo kết quả thực tế khi tiến hành chăm sóc kỹ thuật, sửa chữa và thay thế những chi tiết bị hư hỏng trong thời kỳ thử.

4.6.6. Mức độ rõ ràng đầy đủ của các tài liệu hướng dẫn sử dụng, tháo lắp kèm theo của nhà máy được xác định theo kết quả thực tế khi những người làm công tác cơ khí ở cơ sở sản xuất tiến hành công việc không phải sử dụng thêm tài liệu khác.

4.6.7. Kiểm tra đánh giá mức độ đồng nhất hoá của các chi tiết máy và sự hợp lý của việc sử dụng các chi tiết không đồng nhất hoá bằng cách: căn cứ vào các tài liệu của nhà máy chế tạo kèm theo máy, so sánh với máy dự kiến sẽ được thay thế hoặc những máy khác đang được dùng phổ biến ở trong sản xuất tiến hành theo hướng dẫn ở phụ lục 4.

4.7. Tiến hành so sánh những ưu và khuyết điểm của máy về mặt kết cấu với những mẫu máy đã sản xuất loạt hoặc làm nhiệm vụ tương đương có kết cấu hoàn thiện nhất trong thời điểm hiện tại.

4.9. Đánh giá chung về mức độ phù hợp với các tiêu chuẩn về an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp.

 

PHỤ LỤC 1

DANH MỤC NHỮNG DỤNG CỤ VÀ TRANG THIẾT BỊ CHỦ YẾU ĐỂ GIÁM ĐỊNH KỸ THUẬT

1. Thước lá thép 0,5 và 1 m

2. Thước cuộn 2 m và 20 m

3. Thước đo thăng bằng

4. Quả dọi

5. Bộ êke 30⁰ ¸ 60⁰, 45⁰ và thước đo độ

6. Bộ thước lá đo khe hở

7. Thước chữ T, thước dẹt, thước vẽ đường cong

8. Bộ compa vẽ

9. Compa đo trong và compa đo ngoài

10. Bộ đồng hồ đo đường kính trong 6 ¸ 160 mm có độ chính xác đến 0,01 mm

11. Bộ thước Trắc vi (Panme), 0 ¸ 20 mm có độ chính xác đến 0,01 mm

12. Bộ thước cặp có độ chính xác đến 0,05 mm và 0,02 mm

13. Thước đo răng (bánh răng) có độ chính xác đến 0,02 mm

14. Thước đo bước ren

15. Thước đo trắc địa – thước đo toạ độ

16. Cân bàn – cân ô tô

17. Cân hàng 150 kg

18. Cân kỹ thuật 20kg có độ chính xác đến 1 g

19. Cân kỹ thuật 1 kg có độ chính xác đến 0,01 g

20. Pa lăng di động 5 tấn

21. Đồng hồ đo số vòng quay

22. Đồng hồ đeo tay

23. Đồng hồ bấm giây

24. Bộ dụng cụ tháo lắp

25. Bộ dụng cụ nguội

26. Trang bị để kiểm tra chất lượng vật liệu – thử kéo, nén, uốn, cắt…

27. Máy kiểm tra độ cứng

28. Máy nén thuỷ lực 40 tấn

29. Máy trang bị để đánh giá về vệ sinh và an toàn lao động

30. Máy ảnh

31. Bộ dụng cụ chuyên dùng để chẩn đoán kỹ thuật.

 

PHỤ LỤC 2

Biểu số 1

BIÊN BẢN NHẬN MÁY ĐỂ GIÁM ĐỊNH

1. Địa điểm và thời gian nhận máy

2. Tên, nhãn hiệu và số máy

3. Đơn vị chế tạo

4. Động cơ (nhãn hiệu, kiểu, số)

5. Động cơ phát hành (nhãn hiệu, số)

6. Máy nhận trong tình trạng lắp sẵn hoặc tháo rời

7. Số lượng hòm chứa đựng máy

8. Mức độ thiếu đủ

9. Tình trạng chung của máy (sơn, hư hỏng bên ngoài, han, gỉ, chất lượng lắp ráp…)

10. Những sai lệch phát hiện khi kiểm tra chạy thử ở động cơ và các hệ thống khác…

11. Mức độ thiếu đủ của dụng cụ đồ nghề và phụ tùng thay thế

12. Các tài liệu kèm theo máy (lý lịch kỹ thuật, các bản hướng dẫn chăm sóc kỹ thuật, sử dụng…)

13. Đánh giá chung và kết luận về tiếp nhận máy

* Cán bộ phụ trách giám định

* Đại diện đơn vị chế tạo (hoặc cơ quan đưa máy đi thử)

* Công nhân sử dụng máy

BIỂU ĐỒ XÁC ĐỊNH ĐỘ MÒN CỦA CÁC CHI TIẾT MÁY

Tên máy (nhãn hiệu, kiểu, số): ……………………………………………………….

Cơ sở thiết kế, chế tạo: ………………………………………………………………..

Địa điểm và thời gian thử: ……………………………………………………………..

Chi tiết: ……………………………….. đã làm việc: ………………….. giờ máy (ha)

Tên chi tiết và sơ đồ đo	Thời điểm đo	Mặt đo	Kích thước hoặc góc đo (mm và độ)				Khối lượng (kg)
			a1	a2	a3	a4
	Trước khi thử	I – I II – II
	Sau khi thử	I – I II – II
	Độ mòn

 

PHỤ LỤC 3

ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT CỦA MÁY (TÊN, NHÃN HIỆU)

(Áp dụng đối với máy nông nghiệp)

Danh mục các chỉ tiêu	Số liệu thiết kế	Số liệu kiểm tra
1. Liên hợp với động lực (nhãn hiệu máy kéo hoặc động cơ) 2. Công suất tiêu thụ, kW (mã lực) 3. Tốc độ làm việc trung bình, kW/h 4. Bề rộng làm việc toàn bộ, m 5. Bề rộng làm việc của một bộ phận (thân cày, lưỡi xới, một hàng gieo…) 6. Năng suất 1 giờ làm việc, m2 (t, t/km): + Thuần tuý + Thực tế 7. Số lượng công nhân phục vụ liên hiệp máy, người 8. Kích thước phủ bì (cấu tạo), mm + Chiều dài + Chiều rộng + Chiều cao 9. Kích thước phủ bì của liên hợp máy, mm + Ở vị trí làm việc (dài, rộng, cao) + Ở vị trí  vận chuyển 10. Khoảng sáng gầm máy kéo, mm 11. Khối lượng cấu tạo của máy, kg 12. Khối lượng sử dụng của máy, kg 13. Phân bố khối lượng của máy trên các điểm tựa của máy kéo, kg (ghi theo dạng phân số: tử số không có máy nông nghiệp, mẫu số có máy nông nghiệp): a) Bánh trước b) Bánh sau 14. Kích thước lốp, mm: a) Bánh trước b) Bánh sau 15. Áp suất tĩnh trung bình của máy, N/m2 (kG/cm2): a) Bánh xích b) Bánh hơi        + Bánh trước                            + Bánh sau 16. Bán kính vòng nhỏ nhất của liên hợp máy, m: a) Theo vết bánh phía ngoài b) Theo điểm ngoài cùng (xa tâm quay nhất) 17. Các chỉ tiêu khác: ………………………………………………………………….. …………………………………………………………………..

 

PHỤ LỤC 4

CÁC CHỈ TIÊU ĐỒNG NHẤT CỦA MẪU MÁY ĐƯỢC GIÁM ĐỊNH

 

 

PHỤ LỤC 5

NHỮNG HƯỚNG DẪN CHUNG VỀ CÁCH ĐO CÁC CHI TIẾT MÁY ĐỂ XÁC ĐỊNH HAO MÒN

1. Những chi tiết máy trước khi đo phải được rửa sạch và lau khô. Để tránh ảnh hưởng của những nhiệt độ khác nhau, trước khi bắt đầu đo 2 giờ phải đem tất cả các chi tiết máy và dụng cụ đo vào phòng đo riêng bảo đảm nhiệt độ 20⁰C^-2°C.

2. Trước khi đo phải đánh dấu các vật đo, mặt cắt đo. Đối với những chi tiết cùng tên phải ghi rõ số thứ tự các chi tiết hoặc của vị trí lắp đặt. Phải đánh dấu ở những vị trí mà khi làm việc sẽ không bị mòn.

3. Các dụng cụ đo phải được lựa chọn phù hợp với cấp chính xác chế tạo của các chi tiết máy.

4. Tiến hành đo các chi tiết máy đúng với những vị trí đo ghi trên bản vẽ.

5. Những bộ phận có kết cấu đối xứng sẽ được đo theo hai mặt thẳng góc với nhau (A-A và B-B) ở một số mặt cắt. Số lượng mặt cắt đo được quy định tuỳ theo chiều dài phần tiếp xúc của chi tiết máy và điều kiện phân bố tải trọng. Số lượng mặt đo cũng có thể nhiều hơn 2, nhất là khi hướng tải trọng không trùng với trục đối xứng. Những mặt đo sau được ký hiệu là C-C, D-D và được xác định theo những góc nghiêng đối với các mặt A-A và B-B. Đối với những chi tiết máy (hoặc những mặt cắt của một chi tiết) nằm thẳng đứng trên máy kéo thì đánh số các chi tiết và vị trí đo từ trên xuống dưới, thí dụ vòng găng, xi lanh…

6. Đối với các chi tiết nằm ngang trên máy kéo thì đánh số thứ tự bắt đầu từ bộ toả nhiệt (cổ trục khuỷu, bánh đỡ xích).

7. Đối với những chi tiết nằm bên phải và bên trái (bánh đỡ xích…) thì thêm vào số thứ tự nói trên chữ P – bên phải hoặc chữ T – bên trái và chữ N và Tr để biểu thị bên ngoài và bên trong.

8. Khi lần đầu xác định mặt A-A và đánh dấu. Trường hợp không đo kích thước ban đầu thì ta coi mặt có độ mòn lớn nhất là A-A và mặt B-B sẽ thẳng góc với mặt A-A.

9. Trường hợp không có kích thước ban đầu của từng bộ phận máy thì lấy kích thước trung bình trên bản vẽ là kích thước ban đầu hoặc lấy kích thước thực tế của phần chưa bị hao mòn là kích thước ban đầu của chi tiết máy.

10. Khi vị trí đo ghi trên bản vẽ không ăn khớp với vị trí mòn thực tế ở chi tiết máy thì phải chỉnh lý cho phù hợp, phải ghi đầy đủ vị trí các mặt cắt đo phụ.

11. Trong quá trình thử, nếu có thay thế những chi tiết mới thì phải ghi vào biểu mẫu đo tất cả những kích thước đo được của chi tiết máy mới. Phải ghi đầy đủ kích thước đo, ngày tháng, nguyên nhân thay thế và thời gian đã làm việc của chi tiết phải loại bỏ.

12. Khi xác định và nghiên cứu hao mòn ngoài cách đo nói trên sẽ cho phép:

a) Dùng mẫu tiêu chuẩn để so sánh;

b) Xác định hao mòn bằng cách cân các chi tiết mới;

c) Xác định hao mòn bằng cách đo khe hở ăn khớp hoặc đo trị số xê dịch của các chi tiết với nhau. Trong trường hợp những dạng ăn khớp phức tạp như hao mòn của hai mặt phẳng ăn khớp với nhau, ví dụ độ mòn của đĩa xu páp và ổ xu páp được cho phép xác định bằng độ nhô ra hoặc thụt vào của xu páp đối với mặt phẳng đặt ổ xu páp;

d) Xác định hao mòn bằng giá trị tổng cộng hao mòn của nhóm chi tiết cùng loại, thí dụ hao mòn của mắt xích, của dải xích;

e) Đối với những bộ phận chế tạo với độ chính xác cao như hệ thống cung cấp nhiên liệu (bơm nhiên liệu, vòi phun) thì xác định sự thay đổi độ kín trước và sau khi thử, sự thay đổi lượng bơm nhiên liệu, sự thay đổi của góc và chất lượng phun.

 

PHỤ LỤC 6

NHỮNG QUY ĐỊNH KHI ĐÁNH GIÁ TÌNH TRẠNG KỸ THUẬT VÀ ĐỘ MÒN CỦA CÁC CHI TIẾT MÁY

Những đặc điểm của các chi tiết máy khi đánh giá	Những quy định khi đánh giá
1. Đối với những chi tiết máy có tuổi thọ bằng hoặc ít hơn thời gian thử nghiệm máy
1.1. Chi tiết máy không đạt được thời hạn làm việc… giờ và không dùng được nữa	Nếu theo nguyên nhân hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung yêu cầu phải thay thế sớm hơn quy định và nếu chi tiết không thể sửa chữa lại được.
1.2. Chi tiết máy không đạt được thời hạn làm việc … giờ, nhưng sau khi sửa chữa thì tiếp tục làm việc được	Nếu theo nguyên nhân hao mòn của chi tiết, yêu cầu phải thay thế sớm hơn quy định nhưng sau khi sửa chữa thì vẫn sử dụng được.
1.3. Chi tiết máy đạt được thời hạn làm việc theo quy định … giờ, nhưng nếu tiếp tục làm việc nữa thì không bảo đảm.	Nếu mức độ mòn của các chi tiết không vượt quá giới hạn cho phép nhưng theo tình trạng hao mòn hoặc theo sự hư hỏng nào đó thì chi tiết không thể tiếp tục làm việc và cũng không thể sửa chữa lại được.
1.4. Chi tiết máy đạt được thời hạn làm việc theo quy định … giờ và tiếp tục làm việc được trong một thời hạn nhất định mà không phải sửa chữa.	Nếu theo nguyên nhân hao mòn và tình trạng kỹ thuật chung còn 20 ¸ 30% thời hạn làm việc (tuổi thọ) thì chi tiết có thể tiếp tục làm việc được.
1.5. Chi tiết máy đạt được thời hạn bảo đảm phục vụ theo quy định… giờ và có thể tiếp tục làm việc thêm một thời gian dài mà không phải sửa chữa.	Nếu theo giá trị hao mòn của chi tiết và tình trạng kỹ thuật chung, nếu còn ít nhất là 50% thời hạn bảo đảm phục vụ thì chi tiết máy có thể tiếp tục làm việc được.
1.6. Chi tiết máy đạt được thời hạn bảo đảm phục vụ theo quy định … giờ, sau khi sửa chữa thì có thể tiếp tục làm việc thêm được nữa.	Nếu theo mức độ hao mòn của chi tiết không vượt quá giới hạn cho phép tình trạng kỹ thuật chung của các chi tiết ở mức độ trung bình các chi tiết mới có thể tiếp tục làm việc được.
2. Đối với những chi tiết máy có tuổi thọ vượt quá thời gian thử nghiệm máy
2.1. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ bằng …% tuổi thọ và không thể tiếp tục làm việc.	Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung, chi tiết máy không thể tiếp tục làm việc được và cũng không thể sửa chữa lại được.
2.2. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ bằng …% tuổi thọ và sau khi sửa chữa thì có thể tiếp tục làm việc được.	Nếu theo giá trị hao mòn và tình trạng kỹ thuật chung, sau khi sửa chữa chi tiết máy có thể tiếp tục làm việc được.
2.3. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ đạt …% tuổi thọ và có thể làm việc được trong một thời gian nhất định.	Nếu theo giá trị hao mòn hay tình trạng kỹ thuật chung, chi tiết máy còn có thể tiếp tục làm việc trong một thời hạn ít nhất là 30% thời gian đã làm việc.
2.4. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ đạt …% tuổi thọ và có thể làm việc được trong một thời gian dài nữa.	Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung, chi tiết máy còn có thể tiếp tục làm việc trong một thời hạn ít nhất là 50% thời gian đã làm việc.
3. Đối với những chi tiết máy không quy định được tuổi thọ
3.1. Chi tiết máy đã làm việc được… giờ và không thể tiếp tục làm việc được nữa.		Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung thì chi tiết máy không thể tiếp tục làm việc và cũng không thể sửa chữa lại được.
3.2. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ và sau khi sửa chữa có thể tiếp tục làm việc được.		Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung thì chi tiết máy không thể tiếp tục làm việc và cũng không thể sửa chữa lại được.
3.3. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ và tiếp tục làm việc được trong một thời hạn nhất định và không phải sửa chữa.		Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung, chi tiết máy có thể tiếp tục làm việc trong một thời gian ít nhất là 30% thời gian đã làm việc.
3.4. Chi tiết máy đã làm việc được … giờ và có thể tiếp tục làm việc thêm một thời gian dài mà không phải sửa chữa.		Nếu theo giá trị hao mòn hoặc tình trạng kỹ thuật chung, chi tiết máy còn có thể tiếp tục làm việc trong một thời gian ít nhất là 50% thời gian đã làm việc.