TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 2383 – 78

LẠC QUẢ VÀ LẠC HẠT – YÊU CẦU KỸ THUẬT

Groundnuts and peanuts – Technical requirements

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các loại lạc quả và lạc hạt đã chế biến khô.

1. KHÁI NIỆM

1.1 Tạp chất

1.1.1 Tạp chất vô cơ: đất bụi, cát sỏi, vụn than, mảnh vụn kim loại và các tạp chất vô cơ khác.

1.1.2 Tạp chất hữu cơ: rễ, cành, lá cây, cỏ dại, mảnh vỏ, mảnh hạt; sâu mọt sống và xác sâu mọt; những hạt lạc không thể sử dụng để ăn được bao gồm hạt thối, cháy, mốc hoàn toàn; hạt cây trồng khác và hạt cỏ dại; ..v.v..

1.2 Hạt không hoàn toàn:

1.2.1 Hạt chưa chín và phát triển chưa đầy đủ: Hạt non, hạt teo, hạt lép, hạt nhăn vỏ lụa có khối lượng bình quân dưới 3/5 khối lượng bình quân của hạt hoàn toàn không nhăn trong mẫu thử.

1.2.2 Hạt bị các khuyết tật khác.

1.2.2.1 Hạt bị sâu mọt; hạt có nhân bị biến màu hoặc biến chất; hạt bị trương, hạt nảy mầm; hạt có vỏ lụa bị rám đen trên 1/4 bề mặt; hạt bị mốc nhưng vẫn có thể sử dụng để ăn được.

1.2.2.2 Hạt bị dập, nứt, hạt có vỏ lụa bị tróc trên 1/4 bề mặt; hạt bị sứt mẻ không quá 1/5 thể tích hạt.

1.3 Hạt hoàn toàn: Hạt không thuộc phạm vi của điều 1.2.

2. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA LẠC QUẢ

2.1 Lạc quả phải khô, hạt lạc khi xát dễ tróc vỏ lụa.

2.2 Lạc quả phải sạch, không bị sâu, mọt, mối, dập nát quá qui định phân loại.

2.3 Không được phép lẫn các hạt lạ khác đặc biệt là hạt ve, hạt trẩu.

2.4 Màu sắc và mùi bình thường, đặc trưng cho loại lạc quả đã chế biến khô.

2.5 Độ ẩm tính theo khối lượng, không quá 9 %.

2.6 Lạc quả được phân thành 3 loại, qui định trong bảng 1.

Bảng 1

Mức các chỉ tiêu phân loại của lạc quả qui định trong bảng 1 khuyến khích áp dụng đối với các tỉnh phía Nam.

3. YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA LẠC HẠT

3.1 Lạc hạt phải khô, khi xát dễ tróc vỏ lụa.

3.2 Lạc hạt phải sạch, không bị sâu, mọt, mốc, dập nát quá qui định phân loại.

3.3 Không được phép lẫn các hạt lạ khác đặc biệt là hạt ve, hạt trẩu.

3.4 Màu sắc, mùi vị bình thường, đặc trưng cho lạc hạt đã chế biến khô.

3.5 Độ ẩm, tính theo khối lượng, không quá 7 %.

3.6 Lạc hạt được phân thành 3 loại, qui định trong bảng 2.

Bảng 2

4. PHƯƠNG PHÁP THỬ

Lấy mẫu và xác định các chỉ tiêu chất lượng lạc quả và lạc hạt theo TCVN 2384 – 78.

5. BAO GÓI, GHI NHÃN, BẢO QUẢN VÀ VẬN CHUYỂN

5.1 Bao gói

Lạc quả, lạc hạt phải được đựng trong bao bền, sạch, khô, lành, không có mùi lạ ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm đựng trong bao. Bao lạc phải được đóng gói chặt, không lỏng.

Miệng bao xếp bằng nhau, mép gấp 2 lần, được khâu kín bằng dây bền chắc, khô sạch, các mũi khâu chéo chữ X cách đều nhau từ 3 đến 5 cm kể từ tâm chữ X, tai bao cuộn chặt 3 vòng dây và lại mũi chắc chắn.

Khối lượng tịnh theo yêu cầu thỏa thuận của hai bên mua bán.

5.2 Ghi nhãn

Ký, mã hiệu được ghi ở giữa mặt ngoài bao. Ký, mã hiệu phải rõ ràng, sạch sẽ, không tẩy xóa, không nhòe, không phai.

Nội dung ghi nhãn:

– Tên hàng;

– Cấp chất lượng;

– Tên địa phương sản xuất;

– Khối lượng tịnh;

– Số, ký hiệu tiêu chuẩn.

Tùy theo sự thỏa thuận của 2 bên mua bán, được phép đưa vào một số nội dung khác.

5.3 Bảo quản

Kho bảo quản phải khô ráo, sạch sẽ, thoáng mát. Không được bảo quản lạc trong cùng một kho với các hàng hóa khác có thể làm ảnh hưởng đến chất lượng lạc. Các bao lạc được chất xếp cách mặt đất ít nhất là 20 cm, cách tường ít nhất 50 cm. Các bao lạc được xếp thành từng đống vuông vắn, thẳng hàng, gối xen kẽ nhau và khít chặt, đầu bao quay vào phía trong. Không được chồng cao quá 8 lớp bao đối với lạc quả và 5 lớp bao đối với lạc hạt. Trường hợp bảo quản lạc đổ rời phải đảm bảo những yêu cầu đặc biệt tốt về kho tàng, về chống ẩm, về thông hơi lô hàng. Trong quá trình bảo quản phải thường xuyên kiểm tra kho tàng và hàng hóa.

5.4 Vận chuyển

Phương tiện vận chuyển lạc phải sạch sẽ, khô ráo, có mui che mưa nắng; không nên vận chuyển lạc khi trời mưa to; không được vận chuyển lạc chung với các hàng hóa khác có thể làm ảnh hưởng đến chất lượng của lạc.

Chất xếp, bốc dỡ lạc phải nhẹ nhàng, không được quăng, vứt bao từ trên cao xuống, không được dẫm đạp lên bao lạc.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 2735 – 78

THÉP CHỐNG ĂN MÒN VÀ BỀN NÓNG – MÁC, YÊU CẦU KỸ THUẬT

Corrosion and heat resisiting wronght steel bars – Technical requirements

Tiêu chuẩn này áp dụng cho thép thanh và tấm cán nóng, rèn có đường kính hay chiều dày đến 200 mm  từ thép chống ăn mòn và bền nóng.

Về thành phần hóa học, tiêu chuẩn này cũng áp dụng cho thép thỏi, phôi cán hình và cán tấm, bán thành phẩm tấm dày, tấm mỏng, ống, thép băng và dây.

Chú thích:

1. Thép chống ăn mòn là loại thép hợp kim có độ bền chống ăn mòn điện hóa (Trong khí quyển, đất, kiềm, axít, muối, nước biển ….)

2. Thép bền nóng là loại thép hợp kim có độ bền nhiệt hóa cao, có tính bền chống sự phá hoại hóa học trên bề mặt trong môi trường khi ở nhiệt độ cao hơn 580^oC, làm việc trong điều kiện không tải hoặc có tải nhỏ.

1. MÁC THÉP

1.1. Thép chống ăn mòn và bền nóng ký hiệu theo TCVN 1658-75 – TCVN 1660-75 «Kim loại và hợp kim – Tên gọi và ký hiệu».

Ký hiệu thép chống ăn mòn và bền nóng gồm các chữ cái viết tắt tên các nguyên tố hợp kim hóa, những con số đứng sau nó chỉ hàm lượng trung bình của chúng tính theo phần trăm. Con số đứng đầu ký hiệu chỉ hàm lượng cácbon trong thép tính theo phần vạn.

Thép chống ăn mòn và bền nóng gồm 23 mác: 40Cr9Si2, 40Cr10Si2Mo, 08Cr13, 12Cr13, 20Cr13, 30Cr13, 40Cr13, 12Cr13, 08Cr17Ti, 90Cr18, 15Cr25Ti, 14Cr17Ni2, 22Cr13Ni4Mn, 12Cr17Mn9NNi4, 08Cr18Ni11, 12Cr18Ni9, 08Cr18Ni10Ti, 10Cr17Ni13Mo2Ti, 20Cr20Ni14Si2, 20Cr25Ni20Si2, 20Cr23Ni18.

1.2. Thành phần hóa học của thép và chia nhóm thép phải phù hợp với các chỉ tiêu quy định ở bảng 1.

Bảng 1

%

Số TT

Mác thép

C

Si

Mn

Cr

Ni

Ti

Mo

Nb

S

P

Các nguyên tố khác

Nhóm

Không lớn hơn

Chống ăn mòn

Bền nóng

1

40Cr9Si2

0,35÷0,45

2,00÷3,00

≤ 0,70

8,0 ÷10,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

–

+

2

40Cr10Si2Mo

0,35÷0,45

1,90÷2,60

≤ 0,70

9,0÷10,5

–

–

0,70÷0,90

–

0,025

0,030

–

–

+

3

08Cr13

≤ 0,08

≤ 0,60

≤ 0,60

11,0÷13,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

4

12Cr13

0,09÷0,15

≤ 0,60

≤ 0,60

12,0÷14,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

++

+

5

20Cr13

0,16÷0,24

≤ 0,60

≤ 0,60

12,0÷14,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

6

30Cr13

0,25÷0,34

≤ 0,60

≤ 0,60

12,0÷14,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

7

40Cr13

0,35÷0,44

≤ 0,60

≤ 0,60

12,0÷14,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

8

12Cr17

≤ 0,12

≤ 0,80

≤ 0,70

16,0÷18,0

–

–

–

–

0,025

0,035

–

++

+

9

08Cr17Ti

≤ 0,08

≤ 0,80

≤ 0,70

16,0÷18,0

–

5.C*÷0,80

–

–

0,025

0,035

–

+

++

10

90Cr18

0,90÷1,00

≤ 0,80

≤ 0,70

17,0÷19,0

–

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

11

15Cr25Ti

≤ 0,15

≤ 1,00

≤ 0,80

24,0÷27,0

–

5.C*÷0,80

–

–

0,025

0,035

–

+

++

12

14Cr17Ni2

0,11÷0,17

≤ 0,80

≤ 0,80

16,0÷18,0

1,50÷2,50

–

–

–

0,025

0,030

–

+

–

13

22Cr13Ni4Mn

0,15÷0,30

≤ 0,80

8,0÷10,0

12,0÷14,0

3,70÷4,70

–

–

–

0,025

0,050

–

+

–

14

12Cr17Mn9NNi4

≤ 0,12

≤ 0,80

8,0÷10,5

16,0÷18,0

3,50÷4,50

–

–

–

0,020

0,035

N=0,15÷0,25

+

–

15

08Cr18Ni11

≤ 0,08

≤ 0,80

1,00÷2,0

17,0÷19,0

9,0÷11,0

–

–

–

0,025

0,035

–

++

+

16

12Cr18Ni9

≤ 0,12

≤ 0,80

≤ 2,0

17,0÷19,0

8,0÷10,0

–

–

–

0,025

0,035

–

++

+

17

08Cr18Ni10Ti

≤ 0,08

≤ 0,80

1,00÷2,00

17,0÷19,0

9,0÷11,0

5.C*÷0,80

–

–

0,025

0,035

–

++

+

18

12Cr18Ni9Ti

≤0,12

≤ 0,80

≤ 2,0

17,0÷19,0

8,0÷11,0

(C*-0,02)5÷0,70

–

–

0,025

0,035

–

++

+

19

08Cr18Ni12Ti

≤ 0,08

≤ 0,80

1,00÷2,00

17,0÷19,0

11,0÷13,0

–

–

8.C*÷1,20

0,020

0,035

–

+

–

20

10Cr17Ni13Mo2Ti

≤ 0,10

≤ 0,80

1,00÷2,00

16,0÷18,0

12,0÷14,0

0,30÷0,60

1,80÷2,50

–

0,025

0,035

–

+

–

21

20Cr20Ni14Si2

≤ 0,20

2,00÷3,00

≤ 1,50

19,0÷22,0

12,0÷15,0

–

–

–

0,025

0,035

–

–

+

22

20Cr25Ni20Si2

≤ 0,20

2,00÷3,00

≤ 1,50

24,0÷27,0

18,0÷21,0

–

–

–

0,025

0,035

–

–

+

23

20Cr23Ni18

≤ 0,20

≤ 1,00

≤ 2,00

22,0÷25,0

17,0÷20,0

–

–

–

0,025

0,035

–

–

+

 

Chú thích:

1. Sai lệch về thành phần S và P quy định trong bảng 1 không được vượt quá 0,005 %.

2. C* – Chỉ hàm lượng cácbon có trong thép.

3. Dấu «+» là phân biệt thép được sử dụng theo công dung đã ghi trên cột trong bảng. Dấu « + +» là nhấn mạnh được sử dụng ở nhóm nào là chính hoặc tốt hơn.

4. Trong thép không hợp kim với titan, được phép có lượng dư công nghệ đến 0,2% với thép không có niken, đến 0,5% với thép có niken. Theo nhu cầu sử dụng của người đặt hàng, có thể thỏa thuận về việc không có nguyên tố titan trong thép.

5. Trong thép không hợp kim niken, cho phép hàm lượng niken dư đến 0,6 %.

6. Hàm lượng đồng dư không được vượt quá 0,3 %.

7. Theo sự thỏa thuận của các bên hữu quan, cho phép có sai lệch về thành phần hóa học của từng nguyên tố nhưng phải đảm bảo các chỉ tiêu khác đã quy định ở trên.

8. Riêng thép 12Cr18Ni9 và 12Cr18Ni9Ni cho phép hàm lượng vanadi và môlipden dư không vượt quá 0,2 %.

2. YÊU CẦU KỸ THUẬT

2.1. Hình dạng, kích thước và sai lệch cho phép về kích thước thanh phải phù hợp với những quy định trong các tiêu chuẩn về kích thước. Nếu chưa có tiêu chuẩn thì các chỉ tiêu trên theo sự thỏa thuận của các bên.

2.2. Phù hợp với điều kiện sử dụng của người đặt hàng, thanh được cung cấp ở trạng thái cán nóng, rèn đã nhiệt luyện. Trạng thái cung cấp được quy định trong đơn đặt hàng.

2.3. Trong đơn đặt hàng cần ghi rõ thép được dùng để gia công gì (gia công cơ khí nóng và nguội, chồn nóng và dập nguội).

2.4. Trên bề mặt thép hình dùng để gia công cơ khí nóng hoặc dập nguội, không được có vết nứt, vết rạn, gấp nếp. Cho phép có những vết xước, lõm, rỗ nhỏ riêng biệt nhưng không được vượt quá nửa sai lệch cho phép về chiều dày thanh. Cho phép độ sâu vết rạn nhỏ không lớn hơn một phần tư sai lệch kích thước cho phép.

2.5. Trên bề mặt thép dùng để gia công cơ khí nguội (tiện bào), cho phép có những khuyết tật cục bộ, nhưng độ sâu về làm sạch không được vượt quá:

– 3/4 sai lệch cho phép về kích thước – với loại đường kính hoặc chiều dày đến 80 mm.

– 4% đường kính hoặc chiều dày – với loại đường kính hoặc chiều dày từ 81 đến 150 mm;

– 5% Đường kính hoặc chiều dày – với loại đường kính hoặc chiều dày lớn hơn 150 mm.

2.6. Khuyết tật bề mặt cần phải được làm sạch bằng cắt gọt hoặc tẩy rửa, chiều sâu vết làm sạch không được vượt quá:

– Sai lệch cho phép về kích thước – đối với thanh có đường kính hoặc chiều dày đến 40 mm.

– 5% kích thước thực tế – đối với thanh có đường kính hoặc chiều dày từ 41 đến 140 mm.

– 8% kích thước thực tế – đối với thanh có đường kính hoặc chiều dày từ 141 đến 200mm.

2.7. Thép dùng để gia công chồn nóng, phải được thử chồn. Trên mẫu chồn không được có vết rạn nứt, tạo ra trên bề mặt hoặc bọt khí dưới lớp vỏ. Yêu cầu về tính chất của loại thép này theo sự thỏa thuận của các bên hữu quan

2.8. Cho phép đầu mút thanh có thể bị dập khi cắt trên máy dập hoặc máy búa nhưng phải làm sạch những rìa thừa trên đầu mút đó.

2.9. Tổ chức thô đại của thép trên mẫu ngang đã tẩy rửa không cho phép có vết lõm, co ngót, bọt khí, nứt tóc và lẫn xỉ nhìn thấy bằng mắt thường, không được dùng dụng cụ phóng đại

2.10. Độ cứng của thép cung cấp trong trạng thái ủ, phải phù hợp với những chỉ tiêu quy định trong bảng 2.

Bảng 2

Mác thép	Độ cứng
	Đường kính vết lõm mm	MB
08Cr13	4,5 ÷ 5,5	116 ÷ 179
12Cr13	4,4 ÷ 5,4	121 ÷ 187
20Cr13	4,3 ÷ 5,3	126 ÷ 197
30Cr13	4,2 ÷ 5,2	131 ÷ 207
40Cr13	4,0 ÷ 5,0	143 ÷ 229
12Cr17	4,3 ÷ 5,3	126 ÷ 197
90Cr18	≥ 3,8	≤ 255
14Cr17Ni2	≥ 3,6	≤ 286

2.11. Tính chất cơ học của thép, xác định trên mẫu đã qua nhiệt luyện (hay trên mẫu được chế tạo từ phôi đã nhiệt luyện) phải phù hợp với các chỉ tiêu quy định trong bảng 3.

2.12. Thép thanh được cung cấp khi đã thỏa mãn các chỉ tiêu đã thỏa thuận giữa các bên về:

a) Khoảng sai lệch giới hạn về thành phần hóa học.

b) Việc xác định tính chống ăn mòn giữa các tinh thể.

c) Độ sạch bề mặt.

d) Tổ chức thô đại.

e) Tổ chức tế vi.

g) Việc xác định các tính chất cơ học và lý học khác.

Chú thích

Phương pháp thử để xác định các chỉ tiêu (trong điều 2.13. b, c, d, e, g) do các bên thỏa thuận.

3. QUY TẮC NGHIỆM THU VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ.

3.1. Thanh cung cấp theo lô, mỗi lô gồm những thanh cùng mẻ nấu, cùng kích thước và cùng một chế độ nhiệt luyện.

3.2. Số lượng mẫu và mẫu thử lấy từ lô phải thỏa mãn quy định trong các tiêu chuẩn hiện hành hay theo sự thỏa thuận của các bên.

3.3. Phương pháp thử, ghi nhãn, đóng gói và hồ sơ giao nhận phải phù hợp với các tiêu chuẩn tương ứng hay theo sự thỏa thuận của các bên.

Bảng 3

Mác thép

Chế độ nhiệt luyện của mẫu hay phôi

Tính chất cơ học

Ủ

Tôi

Ram

Chú thích

Độ bền kéo Kg lực/mm2

Giới hạn chảy Kg lực/mm2

Độ dãn dài tương đối %

Độ thắt tương đối %

Độ dai va đập Kg lực/mm2

Nhiệt độ oC

Làm nguội trong

Nhiệt độ oC

Làm nguội trong

Nhiệt độ oC

Làm nguội trong

Không nhỏ hơn

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

40Cr9Si2

850 870

Không khí

–

–

–

–

Có thể không nhiệt luyện

75

50

15

35

–

40Cr10Si2Mo

–

–

1010 ÷ 1050

Không khí, dầu

720 ÷ 780

dầu

–

95

75

10

35

2

08Cr13

–

–

1000 ÷ 1050

dầu

700 ÷ 800

dầu

–

60

42

20

60

10

12Cr13

–

–

1000 ÷ 1050

Không khí, dầu

700 ÷ 790

Không khí, dầu, nước

–

60

42

20

60

9

20Cr13

–

–

1000 ÷ 1050

Không khí, dầu

660 ÷ 770

Không khí, dầu, nước

–

66

45

16

55

8

30Cr13

–

–

950 ÷ 1020

dầu

220 ÷ 300

Không khí, dầu

–

Độ cứng HRC 48

40Cr13

–

–

1000 ÷ 1050

dầu

200 ÷ 300

Không khí, dầu

–

Độ cứng HRC 50

12Cr17

760 ÷ 780

Không khí, nước

–

–

–

–

–

40

25

20

50

–

08Cr17Ti

760 ÷ 780

Không khí

–

–

–

–

–

Theo sự thỏa thuận

90Cr18

–

–

1000 ÷ 1050

dầu

200 ÷ 300

Không khí, dầu

–

Độ cứng HRC 55

15Cr25Ti

730 770

Không khí, nước

–

–

–

–

Có thể không nhiệt luyện

45

30

20

45

–

14Cr17Ni2

–

–

975 ÷ 1040

Dầu

275 ÷ 350

Không khí

–

110

85

10

30

5

22Cr13Ni4Mn

–

–

1070 ÷ 1130

Không khí

–

–

–

65

25

35

55

–

12Cr17Mn9NNi4

–

–

1050 ÷ 1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

70

35

40

55

–

08Cr18Ni11

–

–

1050 ÷ 1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

48

20

40

55

–

12Cr18Ni9

–

–

1050 ÷1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

50

20

45

55

–

08Cr18Ni10Ti

–

–

1050 ÷1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

50

20

40

55

–

12Cr18Ni9Ti

–

–

1050 ÷1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

55

20

40

55

–

08Cr18Ni12Ti

–

–

1050 ÷1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

50

18

40

55

–

10Cr17Ni13Mo2Ti

–

–

1050 ÷1100

Không khí, dầu, nước

–

–

–

52

22

40

55

–

20Cr20Ni14Si2

–

–

1000 ÷1150

Không khí, nước

–

–

–

60

30

35

55

–

20Cr25Ni20Si2

–

–

1100 ÷1150

Không khí, dầu, nước

–

–

–

60

30

35

50

–

20Cr23Ni18

–

–

1100 ÷1150

Không khí, dầu, nước

–

–

–

50

20

35

50

–

 

Chú thích:

1. Các trị số ở bảng 3 áp dụng cho các loại thép hình có đường kính hoặc chiều dày đến 60 mm. Đối với thép hình có đường kính hoặc chiều dày từ 61 đến 100 mm, cho phép hạ thấp độ dãn dài tương đối xuống 1%, độ thắt tương đối xuống 5% giá trị tuyệt đối và độ dai va đập xuống 0,5 Kg lực, m/cm² đối với thép có độ dai va đập nhỏ hơn 8 Kg lực, m/cm² và 1 Kg lực, m/cm² đối với thép có độ dai va đập bằng hoặc lớn hơn 8 Kg lực, m/cm² . Tính chất cơ học của thép hình có đường kính hoặc chiều dày lớn hơn 100 mm được xác định trên phôi có đường kính hoặc chiều dày 90 ÷ 100 mm.

2. Tính chất cơ học của thanh từ thép 12Cr17 có kích thước lớn 60 mm, phải tiến hành xác định trên mẫu được chuẩn bị từ phôi cán có tiết diện 50 – 60 mm

3. Để xác định tính chất cơ học thép phải qua nhiệt luyện, đối với thép mác 80Cr13, 12Cr13, 20Cr13, 12Cr17, 90Cr18, 14Cr17Ni2 trên những phôi có đường kính hoặc chiều dày 25 mm hay những thanh mẫu có tiết diện không lớn hơn 25 mm và đối với các thép còn lại trên những mẫu đã được mài nhẵn.

 

PHỤ LỤC 1

(để tham khảo)

Bảng hướng dẫn sử dụng các mác thép chống ăn mòn và bền nóng

Mác thép	Công dụng	Nhiệt độ làm việc oC	Chú thích
1	2	3	4
40Cr9Si2	Van xả động cơ ôtô, máy kéo, bộ ghi lò, ống thu hồi nhiệt, bộ trao đổi nhiệt	≤ 850	Bền vững trong môi trường chứa lưu huỳnh
40Cr10Si2Mo	Như thép 40Cr9Si2	≤ 850	– nt –
08Cr13	Làm các chi tiết có tính dẻo cao, chịu tải trọng va đập, van máy ép thủy lực, đồ dùng gia đình, các chi tiết chịu tác dụng của môi trường ăn mòn yếu (nước mưa, dung dịch muối của axit hữu cơ ở nhiệt độ thường ≤ 30oC)	– 25 ÷ 600	Đạt độ bền chống ăn mòn cực đại sau khi đã nhiệt luyện (tôi, ram) và đánh bóng
12Cr13	Như thép 08Cr13 và làm các chi tiết của tuốc bin, ống, chi tiết của nồi hơi.	700	– nt –
20Cr13	Như thép 08Cr13 và 12Cr13	700	– nt –
30Cr13	Làm dao cắt, dụng cụ đo lường và dụng cụ mổ xẻ, lò xo, kim của bộ chế hòa khí, dụng cụ gia đình, làm việc trong môi trường ăn mòn yếu (dung dịch lỏng của muối axít HNO3 và một vài axit hữu cơ nồng độ không cao), môi trường thực phẩm, thép bền vững tương đối trong điều kiện tác dụng của nước ngọt và khí quyển	20 ÷ 200	Được sử dụng sau khi tôi và ram thấp, mài nhẵn và đánh bóng có độ cứng khá cao, sử dụng tốt
40Cr13	Như thép 30Cr13	20 ÷ 200	– nt-
12Cr17	Làm các thiết bị trong nhà máy sản xuất HNO3 (thép hấp thụ, thiết bị trao đổi nhiệt của khí nitơ nóng, HNO3 nóng, thùng chứa, ống dẫn…), đồ dùng gia đình, thiết bị của các nhà máy chế biến thực phẩm, không nên dùng cho các kết cấu hàn.	20 ÷ 300
08Cr17Ti	Có thể dùng để chế tạo các kết cấu hàn không chịu tác dụng tải trọng va đập ở nhiệt độ không thấp hơn 20oC. Mục đích sử dụng giống như thép 12Cr17. sử dụng trong các môi trường xâm thực trung bình, HNO3, các axit hữu cơ (trừ các axit latic, foocmic, axetic, oxalic).	20 ÷ 300	Có khả năng chống ăn mòn giữa các tinh thể cao.
90Cr18	Làm vòng bi có độ cứng cao, thiết bị ngành dầu, làm dao cắt gọt chất lượng cao, xi-lanh, ống lót và các chi tiết chịu mài mòn trong môi trường xâm thực bình thường (các axit hữu cơ, thực phẩm….)	20 ÷ 200	Sử dụng sau khi tôi và ram thấp
15Cr25Ti	Có thể dùng trong các kết cấu hàn không chịu tải trọng va đập ở nhiệt độ không thấp hơn 20oC, làm việc trong môi trường ăn mòn mạnh hơn so với môi trường làm việc của thép 08Cr17Ti. Làm các thiết bị chứa hypoclorit natri, hơi axit HNO3, H3PO4 nồng độ khác nhau, làm ống của thiết bị trao đổi nhiệt, làm việc trong môi trường xâm thực như thép 30Cr13 và 90Cr12.	20 ÷ 300	Có khả năng chống ăn mòn giữa các tinh thể trung bình.
14Cr17Ni2	Dùng như thép có độ bền cao để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng lớn bị mài mòn và va đập trong môi trường xâm thực như thép 30Cr13	– 25 ÷ 550	Có độ cứng bề mặt cao.
22Cr13Ni4Mn	Thay thế cho thép cán nguội mác 12Cr18Ni9 đối với các kết cấu bền và nhẹ được nối bằng cách hàn điện. Làm việc trong môi trường xâm thực trung bình, axit HNO3 các axit hữu cơ, đa số các dung dịch muối của axit hữu cơ và vô cơ ở những nhiệt độ và nồng độ khác nhau	20 ÷ 300	Chống ăn mòn khí quyển tốt, các mối hàn có khuynh hướng bị ăn mòn giữa các tinh thể.
12Cr17Mn9NNi4	Làm các chi tiết làm việc trong điều kiện khí quyển, dùng thay thép 12Cr18Ni9 và 08Cr18Ni10Ti. Làm việc trong các môi trường xâm thực như thép 22Cr13Ni4Mn.		Các kết cấu hàn có khuynh hướng bị ăn mòn giữa các tinh thể.
08Cr18Ni11	Để chế tạo các chi tiết hàn làm việc trong môi trường xâm thực mạnh	– 200 ÷ 550	Có độ bền chống ăn mòn giữa các tinh thể tốt.
12Cr18Ni9	Thường sử dụng ở dạng tấm và bằng cán nguội, có độ bền cao để chế tạo các chi tiết và thiết bị được hàn bằng phương pháp hàn điểm. Làm việc trong môi trường xâm thực như thép 22Cr13Ni4Mn.	– 200 ÷ – 300	Các mối hàn có khuynh hướng bị ăn mòn giữa các tinh thể.
08Cr18Ni10Ti	Để chế tạo các chi tiết hàn làm việc trong môi trường xâm thực mạnh, làm các loại ống, chi tiết sườn lò, bộ phận trao đổi nhiệt, thân lò nung, ống chưng, đầu nối và cổ góp của hệ thống khí thải	800 ÷ 850	Có độ bền chống ăn mòn giữa các tinh thể bình thường
12Cr18Ni9Ti	Như thép 08Cr18Ni10Ti, chế tạo các thiết bị hàn trong các ngành công nghiệp.
08Cr18Ni12Ti	Như thép 08Cr18Ni10Ti	800 ÷ 850	Không chứa pha a. Khá bền vững trong môi trường chứa lưu huỳnh.
10Cr17Ni13Mo2Ti	Dùng làm các chi tiết và thiết bị làm việc trong môi trường axit H3PO4 (đến 32%) có chứa hợp chất fluoric, axit boric với hỗn hợp lưu huỳnh (đến 1%) axit fluoric đến 10%, nhiệt độ không quá 40oC, axit foocmic, axit lactic, axit axetic, oxalic và các môi trường xâm thực mạnh.	– 60 ÷ 350	Không bị ăn mòn giữa các tinh thể
20Cr20Ni14Si2	Băng tải của lò, hộp để xê-men tit hóa, các loại ống dẫn hơi than.	1000 ÷ 1050	Bền vững trong môi trường khí than
20Cr25Ni20Si2	Móc treo và điểm tựa trong nồi hơi, các loại ống của thiết bị điện phân và hỏa phân.	1150 ÷ 1200	Trong khoảng nhiệt độ 600 ÷ 800oC có xu hướng dòn do tạo pha
20Cr23Ni18	Các loại ống và chi tiết, thiết bị để chuyển hóa mêtan, nhiệt phân và các chi tiết dạng tấm	1000 ÷ 1050

Chú thích: Nhiệt độ sử dụng, đặc tính và môi trường sử dụng, khả năng hàn, tác dụng của mối hàn đến tính năng sử dụng trong bảng có tính chất giới thiệu tham khảo.

 

PHỤ LỤC 2

Bảng so sánh các các mép chống ăn mòn và bền nóng tương đương của các nước

TIÊU CHUẨN VIỆT NAM

TCVN 1992 – 77

HỘP GIẢM TỐC THÔNG DỤNG – YÊU CẦU KỸ THUẬT

Reducing gear of general pyrpose – General technical requirements

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các hộp giảm tốc thông dụng sau đây:

– Hộp giảm tốc bánh răng trụ một, hai và ba bậc có các trục không di động với khoảng cách trục của bậc chậm a_c ≤ 710 mm;

– Hộp giảm tốc hành tinh bánh răng trụ một và hai bậc với bán kính cần của bậc chậm R ≤ 200 mm;

– Hộp giảm tốc bánh răng côn một bậc với đường kính vòng đỉnh của bánh răng d_a ≤ 630 mm;

– Hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ hai và ba bậc với khoảng cách trục của bậc chậm a_c ≤ 630 mm;

– Hộp giảm tốc trục vít một bậc với khoảng cách trục a ≤ 250 min;

– Hộp giảm tốc trục vít – bánh răng trụ hai bậc với khoảng cách trục của bậc chậm a_c ≤ 250 mm.

1. YÊU CẦU KỸ THUẬT

1.1. Hộp giảm tốc phải được chế tạo theo các bản vẽ đã được xét duyệt phù hợp với yêu cầu của tiêu chuẩn này và các tiêu chuẩn khác về hộp giảm tốc.

1.2. Hộp giảm tốc phải sử dụng được trong các điều kiện sau đây:

– Tải trọng cố định hoặc thay đổi theo một chiều hoặc đảo chiều;

– Làm việc liên tục hoặc nghỉ theo chu kỳ;

– Trục có thể quay được mọi chiều như nhau;

– Số vòng quay của trục nhanh của hộp giảm tốc bánh răng trụ và hộp giảm tốc bánh răng còn – trụ khi a_c ≥ 315 mm; hộp giảm tốc bánh răng côn khi d_a ≥ 400 mm và hộp giảm tốc trục vít:

     đến 1800 vòng/phút;

     các hộp giảm tốc khác đến 3600 vòng/phút.

Chú thích: Khi sử dụng hộp giảm tốc có số vòng quay của trục nhanh lớn hơn 1500 vòng/phút thì hộp giảm tốc được cung cấp theo những đặc tính kỹ thuật đã được thỏa thuận giữa nơi chế tạo và nơi đặt hàng.

– Vận tốc vòng của truyền động bánh răng trụ đến 20 m/s; của bánh răng côn đến 16 m/s;

– Nhiệt độ của môi trường xung quanh đến 50⁰C;

– Tránh được bụi;

– Môi trường không ăn mòn;

– Độ ẩm khi nhiệt độ 20⁰C đến 95%.

1.3. Khối lượng tương đối  của hộp giảm tốc nằm ngang có vỏ bằng gang, bằng tỷ số giữa khối lượng của hộp giảm tốc (kg) và mô men xoắn cho phép trên trục chậm trong quá trình làm việc với tải trọng không đổi M_T tính bằng Nm (hoặc KGm). Trị số khối lượng tương đối  của hộp giảm tốc được quy định trong phụ lục tham khảo tiêu chuẩn này.

1.4. Tỷ số truyền U và số vòng quay của trục nhanh n_N để quy định khối lượng tương đối trên hình 1, theo chỉ dẫn trong bảng 1.

Kiểu hộp giảm tốc	U	nN
Bánh răng côn (U = 1 đến 2,8) Bánh răng côn – trụ ba bậc Bánh răng côn – trụ hai bậc Trục vít – bánh răng trụ hai bậc Bánh răng côn (U = 3,15 đến 5) Trục vít không vạn năng (MT ≥ 1000 Nm) Bánh răng trụ hai bậc dạng không đối xứng Bánh răng trụ ba bậc Bánh răng trụ hai bậc dạng đối xứng Hành tinh hai bậc Bánh răng trụ hai bậc đồng trục Trục vít vạn năng không có bộ phận làm nguội (MT ≤ 2000 Nm) Hành tinh một bậc (U = 3,15 đến 12,5) Hành tinh một bậc (U = 50 đến 10 000) Bánh răng trụ một bậc	1 125 25 125 5 25 25 125 25 25 25 25   5 125 5	500 1500 1500 1500 500 1000 1500 1500 1500 1500 1500 1500   1500 1500 1500

Chú thích: Hộp giảm tốc thẳng đứng và có trục chậm thẳng đứng cho phép có khối lượng tương đối lớn hơn đến 10% khối lượng của các hộp giảm tốc tương ứng trên hình vẽ.

1.5. Hộp giảm tốc phải chịu được tải trọng công xon hướng tâm P_c­ tại điểm giữa của phần nhô ra khỏi hộp của trục chậm, không nhỏ hơn các giá trị sau đây:

– Đối với hộp giảm tốc hành tinh với tỷ số truyền i ≤ 12,5 và các hộp giảm tốc bánh răng một bậc khác:

P_c = 125 khi M_T tính bằng Nm.

Hoặc P_e = 40  khi M_T tính bằng KG m.

– Đối với hộp giảm tốc còn lại:

P_c = 250  khi M_T tính bằng Nm.

Hoặc P_c = 80  khi M_T tính bằng KG m.

1.6. Trục nhanh phải nối được với động cơ bằng khớp nối hoặc truyền động dây đai.

1.7. Kết cấu của hộp giảm tốc phải sao cho dầu không chảy ngoài vỏ hộp và bùn, nước không xâm nhập vào trong hộp.

1.8. Trên vỏ hộp giảm tốc phải có kết cấu để móc khi vận chuyển và lắp đặt.

1.9. Trên vỏ hộp giảm tốc có chiều dài lớn hơn 1000 mm phải có những bề mặt gia công nằm ngang để hiệu chỉnh hộp giảm tốc khi lắp đặt.

1.10. Kết cấu của kích thước chỉ dầu và hệ thống dầu bôi trơn phải sao cho không bị hư hỏng khi vận chuyển.

1.11. Trong tổ chức sản xuất chuyên môn hóa, tuổi thọ của hộp giảm tốc làm việc lâu dài với tải trọng không đổi không được thấp hơn:

– Đối với hộp giảm tốc bánh răng 36 000 h;

– Đối với hộp giảm tốc trục vít 20 000 h.

Ở chế độ làm việc khác, thời gian sử dụng của các hộp giảm tốc bánh răng không thấp hơn 10 năm và hộp giảm tốc trục vít không thấp hơn 5 năm.

1.12. Tuổi thọ của ổ trục trong hộp giảm tốc được chế tạo hàng loạt làm việc với tải trọng không đổi có tỷ số truyền U và số vòng quay của trục nhanh n_N theo chỉ dẫn trong bảng 1, không được thấp hơn:

– Đối với hộp giảm tốc bánh răng 10 000 h;

– Đối với hộp giảm tốc trục vít 5 000 h.

Khi hộp giảm tốc làm việc với số vòng quay ấy và tỷ số truyền bé nhất thì tuổi thọ của ổ trục không được thấp hơn 1500 h.

Chú thích: Những chỉ tiêu về tuổi thọ quy định trong các điểm 1.11 và 1.12 được bảo đảm với xác suất 90 %.

1.13. Trong tổ chức sản xuất chuyên môn hóa hệ số sử dụng kỹ thuật của hộp giảm tốc không thấp hơn:

– Đối với hộp giảm tốc có mômen M_T đến 500 Nm là 0,98;

– Đối với hộp giảm tốc có mômen M_T trên 500 đến 8000 Nm là 0,97;

– Đối với hộp giảm tốc có mômen M_T lớn hơn 8000 Nm là 0,95;

Chú thích: hệ số sử dụng kỹ thuật K_t của hộp giảm tốc được tính theo công thức:

K_t =

trong đó:

T_t – tổng số thời gian đã làm việc của hộp giảm tốc;

T_s – tổng số thời gian ngừng làm việc để sửa chữa;

T_d – tổng số thời gian ngừng làm việc để bảo dưỡng kỹ thuật.

1.14. Sai lệch giới hạn của kích thước danh nghĩa từ đường trục của trục chậm đến mặt đế của hộp giảm tốc không được vượt quá các giá trị sau đây:

Kích thước danh nghĩa, mm	Sai lệch giới hạn
đến 50	– 0,4
trên 50 đến 250	– 0,5
trên 250 đến 630	– 1,0
trên 630 đến 1000	– 1,5

1.15. Sai lệch giới hạn cửa kích thước danh nghĩa từ tâm của lỗ lắp bulông nền đến mặt phẳng trung bình của hộp giảm tốc và đến đường trục của trục chậm không vượt quá +0,17 (D – d), trong đó D là đường kính danh nghĩa của lỗ lắp bulông nền; d là đường kính doanh nghĩa của bulông nền.

1.16. Độ không song song giữa đường trục của các trục quay và mặt đế của hộp giảm tốc:

– Khi đế liền với vỏ hộp, không vượt quá 0,1 mm trên chiều dài 100 mm;

– Khi đế rời, không vượt quá 0,3 mm trên chiều dài 100 mm.

1.17. Độ không phẳng của mặt đế:

– Khi đế liền với vỏ hộp, không vượt quá 0,05 mm trên chiều dài 100 mm;

– Khi đế rời không vượt quá 0,2 mm trên chiều dài 100 mm.

1.18. Khi chế tạo hàng loạt, cấp chính xác của truyền động bánh răng trong hộp giảm tốc không thấp hơn 8 – 7 – 7 L3 theo TCVN 1067-71, TCVN 1686-75, TCVN 1687-75. Bánh răng có đường kính lớn hơn 500 mm cho phép chế tạo với cấp chính xác 8L3 theo TCVN 1067-71, TCVN 1686-75 và TCVN 1687-75.

Cấp chính xác của truyền động bánh răng Nôvicốp và truyền động trục vít Glôbôít trong hộp giảm tốc theo tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt của cơ sở sản xuất.

1.19. Khi chế tạo hàng loạt, độ nhẵn bề mặt làm việc của răng:

– Trục vít không thấp hơn _8;

– Bánh răng nhỏ có môđun đến 5 mm – không thấp hơn ₇, có môđun lớn hơn 5 mm – không thấp hơn ₆;

– Bánh răng lớn có môđun đến 5 mm – không thấp hơn ₆, có môđun lớn hơn 5 mm – không thấp hơn ₅;

Đối với trục răng mà đường kính vòng đỉnh của đoạn có răng nhỏ hơn đường kính của ngõng trục kê đó cho phép độ nhẵn bề mặt làm việc của răng thấp hơn một cấp so với quy định trên.

Độ nhẵn bề mặt làm việc của răng bánh răng Nôvicốp, trục vít và răng bánh vít của truyền động trục vít Glôbôit trong hộp giảm tốc theo tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt của cơ sở sản xuất.

1.20. Bánh răng được chế tạo từ phôi đúc và quay với số vòng quay lớn hơn 500 vòng/phút phải được cân bằng. Giá trị giới hạn của lực động học do khối lượng mất cân bằng gây ra tại số vòng quay đang tính trên mỗi ổ trục không được vượt quá 200 N, nhưng không lớn hơn 3% giá trị của phản lực trên ổ.

Chú thích – Giá trị giới hạn của khối lượng mặt cân bằng Δ_m của bánh răng được tính theo công thức:

Δm =  , kg

trong đó:

ΔF – giá trị giới hạn của lực động học do khối lượng mất cân bằng gây ra trên ổ trục đang tính, kG:

W – vận tốc góc, rad/giây;

R – bán kính quay của khối lượng mất cân bằng Δm, m;

l – khoảng cách giữa tâm của các ổ trục, m;

a – khoảng cách từ tâm của trục đang tính đến tâm của bánh răng, m.

1.21. Trong tổ chức sản xuất chuyên môn hóa, những vật liệu dùng để chế tạo những chi tiết chính của hộp giảm tốc (trục, trục răng, bánh răng, vỏ hộp) phải có giấy chứng nhận chất lượng của cơ sở sản xuất vật liệu hoặc giấy thử nghiệm của phòng thí nghiệm của cơ sở chế tạo hộp giảm tốc xác nhận phù hợp với các tiêu chuẩn hiện hành.

1.22. Lượng dư gia công, sai lệch giới hạn của kích thước, của khối lượng, của chiều dầy thành không gia công và của gân đối với vật đúc bằng gang theo cấp chính xác II – TCVN 385-70.

Đối với vật đúc bằng thép, lượng dư gia công và các sai lệch trên theo tài liệu kỹ thuật đã được xét duyệt của cơ sở chế tạo.

1.23. Vật đúc phải làm sạch vẩy và cát của phôi.

1.24. Phôi đúc không được có vết nứt, chai trên bề mặt gia công và các khuyết tật làm xấu hình dạng sản phẩm.

1.25. Ngoài những quy định trong điểm 1.24 những khuyết tật cho phép trên bề mặt có gia công và không gia công của phôi đúc và những phương pháp sửa chữa các khuyết tật không cho phép, được qui định trong điều kiện kỹ thuật của cơ sở chế tạo.

1.26. Khi chế tạo hộp giảm tốc hàng loạt phôi của thân hộp và nắp hộp phải hóa già.

1.27. Vật rèn và dập bằng thép theo tài liệu kỹ thuật của sơ sở chế tạo khi chưa có tiêu chuẩn nhà nước hay tiêu chuẩn ngành.

1.28. Không cho phép sửa chữa bằng hàn vá các phôi rèn và dập.

1.29. Sai lệch giới hạn của các kích thước không chỉ dẫn trên, mặt bao theo A₈, mặt bị bao theo B₈, các mặt khác bằng ± ½ dung sai cấp 8; sai lệch giới hạn kích thước của các bề mặt không kim loại, mặt bao theo A₁₀, mặt bị bao theo B₁₀.

1.30. Độ không trùng giữa đường viền của thân hộp và nắp hộp theo mặt bích tháo rồi không được vượt quá:

– Đối với hộp giảm tốc dài đến 1000 mm – 2 mm;

– Đối với hộp giảm tốc dài từ 1000 đến 2000 mm – 3 mm;

– Đối với hộp giảm tốc dài trên 2000 – 4 mm.

1.31. Trên các bề mặt có độ nhẵn trong khoảng 4 ÷ 6 không được có các vệt cắt, vết lõm và trên bề mặt có độ nhẵn cấp cao hơn ngoài ra không được có vết xước.

1.32. Ren theo quy định của TCVN 2248-77 và TCVN 1917-77.

1.33. Không được phép có vết nứt, vết cháy trên mọi chi tiết của hộp giảm tốc.

1.34. Độ không đồng đều của độ cứng bề mặt vành ngoài và vành trong của bánh răng không được vượt quá 50% dung sai của độ cứng cho trên bản vẽ.

1.35. Tất cả các bề mặt không gia công của những chi tiết đúc bằng gang và bằng thép nằm trong bể dầu của hộp giảm tốc phải sơn sau khi đã sơn lót một lớp sơn chịu dầu hoặc là phải sơn lót hai lần.

1.36. Các trục của hộp giảm tốc đã lắp ráp xong phải quay được bằng tay nhẹ nhàng, êm.

1.37. Đầu của thước chỉ dầu, nút tháo dầu phải sơn màu đỏ.

1.38. Mặt ngoài của hộp giảm tốc phải sơn (trừ tấm nhãn hiệu của nơi chế tạo và các đầu trục nhô ra khỏi hộp).

1.39. Hộp giảm tốc được cung cấp ở dạng lắp, có lý lịch máy bản hướng dẫn sử dụng và lắp ráp kèm theo.

1.40. Hộp giảm tốc phải qua kiểm tra sử dụng ở cơ sở chế tạo. Người chế tạo phải có trách nhiệm trong vòng 2 năm kể từ ngày sử dụng, nhưng không quá ba năm kể từ ngày giao hàng, sửa chữa và thay thế không được tính tiền nếu người sử dụng thực hiện đúng sự hướng dẫn sử dụng.

1.41. Hộp giảm tốc phải sử dụng được đến tải trọng cho phép.

2. NGHIỆM THU

2.1. Hộp giảm tốc phải được kiểm nghiệm bằng thử điển hình hoặc thử nghiệm thu.

2.2. Thử điển hình để xác nhận những số liệu trong lý lịch của hộp giảm tốc và tiến hành khi:

– Chế tạo mẫu mới;

– Cải tiến mẫu chế tạo;

– Sản xuất hàng loạt ổn định thì thử ít nhất một lần trong chu kỳ 3 năm.

2.3. Thử nghiệm điển hình được tiến hành không ít hơn 3 hộp giảm tốc của mỗi cỡ. Khi chế tạo loạt hộp giảm tốc một kiểu, cho phép thử điển hình một số đại diện, nhưng không ít hơn 25% tổng số lượng cỡ trong loạt.

2.4. Thử nghiệm thu phải tiến hành từng hộp giảm tốc để kiểm tra chất lượng chế tạo.

3. PHƯƠNG PHÁP THỬ

3.1. Kiểm tra chất lượng chế tạo hộp giảm tốc phải tiến hành cả hai chiều quay của trục.

3.2. Khi chế tạo hàng loạt, để kiểm tra chất lượng chế tạo hộp giảm tốc bánh răng phải thực hiện:

– Kiểm tra rung động của hộp giảm tốc;

– Kiểm tra vết tiếp xúc.

Kiểm tra rung động là xác định đặc tính rung động của hộp giảm tốc và so sánh với độ rung cho phép.

Phương pháp kiểm tra độ rung được thực hiện theo quy định trong phụ lục của tiêu chuẩn này.

3.3. Khi chế tạo hộp giảm tốc trục vít và chế tạo đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ hộp giảm tốc bánh răng phải tiến hành:

– Kiểm tra theo phương pháp động học;

– Kiểm tra vết tiếp xúc;

– Kiểm tra nhiệt độ của hộp giảm tốc.

Kiểm tra theo phương pháp động học bao gồm việc xác định các giá trị thành phần của sai số động học của truyền động bánh răng trong hộp giảm tốc và so sánh với các giá trị cho phép.

3.4. Khi chế tạo đơn chiếc cũng như trước khi kiểm tra độ rung và kiểm tra theo phương pháp động học khi chế tạo hàng loạt việc kiểm tra chất lượng chế tạo hộp giảm tốc cho phép tiến hành:

– Kiểm nghiệm độ chính xác của các chi tiết;

– Kiểm nghiệm chất lượng lắp ráp bằng cách chạy rà;

– Kiểm nghiệm đặc tính ồn của hộp giảm tốc.

3.5. Các phương pháp tiến hành thử điển hình và thử nghiệm thu được quy định theo điều kiện kỹ thuật của cơ sở chế tạo.

4. GHI NHÃN, BAO GÓI, VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN

4.1. Trên hộp giảm tốc phải gắn tấm nhãn với nội dung:

– Ký hiệu sản phẩm của cơ sở chế tạo;

– Kiểu hộp giảm tốc và ký hiệu tiêu chuẩn;

– Tỷ số truyền danh nghĩa;

– Mô men xoắn định mức trên trục chậm;

– Khối lượng hộp giảm tốc;

– Số thứ tự theo hệ thống đánh số của cơ sở chế tạo;

– Năm sản xuất.

Chú thích: Trên tấm ghi nhãn cho phép chỉ dẫn số vòng quay định mức.

4.2. Ghi nhãn phải rõ ràng và được bền lâu.

4.3. Việc bao gói phải bảo đảm hộp giảm tốc không bị hư hỏng trong thời gian không ít hơn 3 năm.

4.4. Các đầu trục nằm ngoài hộp giảm tốc phải được bảo vệ để tránh hư hỏng và chống rỉ.

4.5. Then trên các đầu trục và thước chỉ dầu phải được giữ chặt.

4.6. Cách bao gói để vận chuyển do nơi chế tạo chịu trách nhiệm.

4.7. Hộp giảm tốc có thể được vận chuyển bằng phương tiện bất kỳ với điều kiện phải bảo đảm chúng không bị hư hỏng.

4.8. Hộp giảm tốc phải bảo quản trong kho kín, khô ráo.

 

PHỤ LỤC THAM KHẢO

Phương pháp kiểm tra rung động của hộp giảm tốc

1. Độ rung động của hộp giảm tốc được tiến hành khi quay với tải trọng không thấp hơn 40% tải trọng làm việc và với số vòng quay định mức.

2. Khi đo rung động của hộp giảm tốc phải được lắp đặt sao cho những rung động bên ngoài không ảnh hưởng đến kết quả đo. Với mục đích ấy, không phụ thuộc vào cách lắp đặt khi sử dụng, hộp giảm tốc nhất thiết phải được gá lên nền có giảm chấn.

Cho phép lắp đặt hộp giảm tốc không có giảm chấn, nếu qua kiểm tra xác minh rằng đối với hộp giảm tốc đó khi lắp đặt như thế không làm sai lệch đặc tính rung động.

3. Nếu khi đo đặc tính rung động của hộp giảm tốc phải nối với một cơ cấu hay thiết bị nào khác, nên dùng khớp nối giảm được sự truyền rung động theo trục.

4. Trong trường hộp nối ống, đường dẫn dầu v.v… vào hộp giảm tốc được thử phải nối mềm.

5. Tần số giao động tự do của hộp giảm tốc trên bộ giảm chấn theo hướng vuông góc với mặt tựa của cơ cấu không vượt quá 12 Hz.

6. Độ nhiễu rung động trên ổ trục của hộp giảm tốc được thử phải nhỏ hơn độ rung của hộp giảm tốc làm việc không dưới 10 db so với độ rung nói chung cũng như đối với độ rung trong dải hẹp của tần số.

7. Những đặc tính rung động sau đây phải được xác định:

– Độ rung động chung  của hộp giảm tốc trong khoảng tần số từ 20 đến 8000 Hz;

– Độ rung trong những dải hẹp của tần số (không rộng hơn 1/3 bát trình) trong khoảng tần số từ 20 đến 8000 Hz.

8. Rung động phải được đo bằng đề-xi-ben (db) theo trị số hiệu dụng (trung bình của bình phương) của gia tốc.

Ở mức số không giá trị của gia tốc bẳng 3.10^-2 cm/s².

9. Rung động được đo trên ổ trục (trên đế hoặc mặt bích) của hộp giảm tốc theo hướng vuông góc với mặt tựa.

10. Điểm đặt dụng cụ đo rung động trên ổ trục phải chỉ dẫn trên hình vẽ. Đối với một kiểu hộp giảm tốc, vị trí của điểm đó phải thống nhất.

11. Giá trị độ nhiễu chung và độ nhiễu trong dải hẹp của tần số được đo cũng tại điểm đo rung động. Tiến hành đo khi đã lắp vào và cho hoạt động tất cả các cơ cấu phụ bảo đảm sự làm việc bình thường của hộp giảm tốc được thử.

12. Mức rung của hộp giảm tốc do cơ sở chế tạo quy định đối với mỗi kiểu cỡ hộp giảm tốc và phải được cấp quản lý duyệt:

– Khi chế tạo theo mẫu mới;

– Khi kết cấu hoặc công nghệ chế tạo hộp giảm tốc có thay đổi có thể làm ảnh hưởng đến đặc tính rung động;

– Kiểm tra định kỳ không ít hơn một lần trong 3 năm.

13. Mức rung được quy định qua thử nghiệm 10 hộp giảm tốc cùng 1 kiểu cỡ, độ chính xác chế tạo của các hộp giảm tốc này phải phù hợp với những yêu cầu trong các tài liệu kỹ thuật.

Từ 10 hộp giảm tốc này chọn được các mẫu thử độ rung động chung của các mẫu thử không được vượt quá độ rung chung của cái tốt nhất trong đó lớn hơn 4 db, còn độ rung trong dải tương ứng của tần số (không rộng hơn 1 bát trình) không vượt quá độ rung tối thiểu trong dải tương ứng lớn hơn 5 db.

14. Giá trị độ rung chung của hộp giảm tốc kém nhất trong các mẫu thử được nói trong điều 13 của phụ lục này được gọi là mực của độ rung chung.

Độ rung lớn nhất trong dải tương ứng của tần số của các hộp giảm tốc đã nói trong điều 13 của phụ lục này được gọi là mực độ rung đối với mỗi dải của tần số (không rộng hơn 1/3 bát trình).

1. Hộp giảm tốc bánh răng côn (u = 1 ÷ 2,8);  2. Hộp giảm tốc bánh răng côn – Trụ ba bậc;  3. Hộp giảm tốc bánh răng côn – trụ hai bậc, hộp giảm tốc trục vít – bánh răng trụ hai bậc;  4. Hộp giảm tốc bánh răng côn (u = 3,15 ÷ 5), hộp giảm tốc trục vít không vạn năng [M_T ≥ 1000 Nm (100 KGm)];  5. Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai bậc dạng không đối xứng;  6. Hộp giảm tốc bánh răng trụ ba bậc;  7. Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai bậc dạng đối xứng, Hộp giảm tốc bánh răng trụ hai bậc đồng trục, hộp giảm tốc hành tinh hai bậc, hộp giảm tốc trục vít vạn năng không có bộ phận làm nguội [M_T ≤ 2000 Nm (200KGm)];  8. Hộp giảm tốc hành tinh một bậc (i = 3,15 ÷ 12,5), hộp giảm tốc hành tinh một bậc (u = 50 ÷ 10000);  9. Hộp giảm tốc bánh răng trụ một bậc.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1993 – 77 ÷ TCVN 1995 – 77

VAN XE ĐẠP

Cơ quan biên soạn và trình duyệt:	Cục Tiêu chuẩn Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước
Cơ quan xét duyệt và ban hành:	Ủy ban Khoa học và Kỹ thuật Nhà nước
Quyết định ban hành số 342/KHKT/QĐ ngày 4 tháng 10 năm 1977

 

TCVN 1993 – 77

VAN XE ĐẠP
KIỂU, KÍCH THƯỚC CƠ BẢN
Valves for bicycle rubber tubes – Dimensions

Tiêu chuẩn này quy định kiểu và kích thước cơ bản cho van xe đạp thông dụng.

1. Van xe đạp được chế tạo theo hai kiểu:

– Kiểu 1 (van giun);

– Kiểu II (van hạt gạo).

2. Hình dạng và kích thước cơ bản của van phải phù hợp với hình 1 và hình 2.

Chú thích. Cho phép sản xuất van hạt gạo có đường kính  tán van Ф 13 đối với những dây chuyền sản xuất cũ.

3. Những kích thước khác phải phù hợp với thiết kế do những cơ quan có thẩm quyền xét duyệt.

4. Ren của van phải theo TCVN 1994 – 47.

5. Yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử, quy tắc nghiệm thu, bao gói, bảo quản, vận chuyển…. phải theo TCVN 1994 – 77.

6. Ký hiệu của van phải theo quy định sau đây:

Đối với van kiểu I: Van I TCVN 1993 – 77

Đối với van kiểu II: Van II TCVN 1993 – 77.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1996 – 77

MÁY PHAY CÔNGXÔN – ĐỘ CHÍNH XÁC VÀ CỨNG VỮNG

Knee type millers – Standards of accur-acy and rigidity

Tiêu chuẩn này áp dụng cho máy phay côngxôn các kiểu nằm, đứng và vạn năng cấp chính xác E, D; vạn năng rộng cấp chính xác D và bổ sung cho tiêu chuẩn về điều kiện chung để kiểm độ chính xác TCVN 1742 – 75 và tiêu chuẩn về điều kiện chung để kiểm độ cứng vững TCVN 1743 – 75.

1. KIỂM ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA MÁY

1.1. Độ phẳng mặt làm việc của bàn máy.

Bảng 1

Cấp chính xác của máy	Chiều dài đo, mm
	Đến 250	Lớn hơn 250 đến 400	Lớn hơn 400 đến 630	Lớn hơn 630 đến 1000	Lớn hơn 1000 đến 1600	Lớn hơn 1600
	Dung sai, µm
E	16	20	25	30	40	50
D	10	12	16	20	25	30

Không cho phép lỗi.

Cách kiểm

Trên mặt làm việc của bàn máy 1 (có kích thước L x B), đặt thước kiểm thẳng 3 lên hai gối tựa hai điều chỉnh được theo các hướng dọc, ngang và chéo góc. Đặt giá đồng hồ so 4 lên mặt làm việc của bàn máy và điều chỉnh, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt trên của thước kiểm thẳng. Chỉnh hai gối tựa, sao cho số chỉ của đồng hồ so tại hai đầu của thước kiểm thẳng như nhau.

Dời chỗ đồng hồ so dọc theo thước kiểm thẳng để xác định độ phẳng của bàn máy. Cứ dời chỗ một khoảng a ≈ 0,1, L ≥ 100 mm hoặc b ≥ 100 mm thì đo một lần.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so.

1.2. Độ thẳng góc giữa dời chỗ dọc và dời chỗ ngang của bàn máy trong mặt phẳng nằm (đối với máy có bàn không xoay).

Bảng 2

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 160	Lớn hơn 160
	Dung sai, µm
E	16	20
D	10	12

Cách kiểm

Đặt ke kiểm vuông 2 lên mặt làm việc của bàn máy 1, sao cho mặt tựa của ke song song với hướng dời chỗ dọc của bàn máy.

Kẹp đồng hồ so 3 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo ở cạnh thứ hai của ke.

Dời chỗ bàn máy theo hướng ngang trên toàn chiều dài khoảng chạy, nhưng không lớn hơn 300 mm. Kẹp chặt phần côngxôn trước khi đo.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so.

1.3. Độ song song của mặt làm việc của bàn máy đối với hướng dời chỗ dọc của bàn máy.

Bảng 3

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 400	Lớn hơn 400 đến 630	Lớn hơn 630 đến 1000	Lớn hơn 1000
	Dung sai, µm
E	20	25	30	40
D	12	16	20	30

Cách kiểm

Trên mặt làm việc của bàn máy 1, đặt thước kiểm thẳng 3 lên hai gối tựa 2 (căn mẫu) có chiều cao như nhau.

Kẹp đồng hồ so 4 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt làm việc của thước kiểm.

Kẹp chặt bàn trượt và phần côngxôn lại.

Dời chỗ bàn máy theo hướng dọc trên toàn khoảng chạy.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của những kết quả đo trên toàn khoảng chạy.

1.4. Độ song song của mặt làm việc của bàn máy đối với hướng dời chỗ ngang của bàn máy.

Bảng 4

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 160	Lớn hơn 160 đến 250	Lớn hơn 250 đến 400	Lớn hơn 400
	Dung sai, µm
E	16	20	25	30
D	10	12	16	20

Không cho phép bàn máy nghiêng ra phía ngoài.

Cách kiểm

Trên mặt làm việc của bàn máy 1, đặt thước kiểm thẳng 3 lên hai gối tựa 2 (căn mẫu) có chiều cao như nhau.

Kẹp đồng hồ so 4 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt làm việc của thước kiểm.

Kẹp chặt phần côngxôn.

Dời chỗ bàn máy theo hướng ngang trên toàn khoảng chạy.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so trên toàn khoảng chạy.

1.5. Độ song song của các mặt bên của rãnh giữa của bàn máy đối với hướng dời chỗ dọc của bàn máy.

Bảng 5

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 400	Lớn hơn 400 đến 630	Lớn hơn 630 đến 1000	Lớn hơn 1000
	Dung sai, µm
E	20	25	30	40
D	12	16	20	25

Cách kiểm

Kẹp đồng hồ so 1 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt bên của rãnh giữa của bàn máy 2.

Dời chỗ bàn máy trên toàn khoảng chạy.

Đo theo hai mặt bên của rãnh giữa của bàn máy.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so trên toàn khoảng chạy của bàn.

1.6. Độ đảo chiều trục của trục chính

Dung sai đối với máy có chiều rộng bàn máy đến 500 mm và cấp chính xác:

E là 10 µm,

D là 6 µm.

Cách kiểm

Lắp trục kiểm 2 với viên bi 4 được gắn ở lỗ tâm và lỗ côn của trục chính 1.

Kẹp đồng hồ so 3 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo phẳng tiếp xúc với mặt cầu của viên bi và đường tâm của mũi đo song song với đường tâm trục kiểm.

Quay trục chính.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so.

1.7. Độ đảo mặt mút của mặt tựa của trục chính.

Dung sai đối với máy có chiều rộng bàn máy đến 500 mm và cấp chính xác:

E là 20 µm,

D là 12 µm.

Cách kiểm

Kẹp đồng hồ so 1 lên phẩn tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt mút của trục chính 2 tại điểm xa đường tâm quay nhất.

Quay trục chính.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại mỗi vị trí của nó.

1.8. Độ đảo hướng tâm của lỗ côn trục chính.

a) Ở vị trí gần mặt mút trục chính;

b) Ở vị trí cách mặt mút một đoạn L.

Cách kiểm

Lắp chặt trục kiểm 2 có mặt đo hình trụ vào lỗ côn trục chính 1.

Kẹp đồng hồ so 3 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của trục kiểm.

Quay trục chính.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại mỗi vị trí.

Bảng 6

Cấp chính xác của máy	Vị trí đo	Chiều rộng của bàn máy, mm
		Đến 250		Lớn hơn 250
		Dung sai, µm
E	a	10	L = 150 mm	10	L = 300 mm
	b	12		20
D	a	6		6
	b	8		12

1.9. Độ đảo hướng tâm của cố định tâm của trục chính.

Dung sai đối với máy có chiều rộng của bàn máy đến 500 mm và cấp chính xác:

E là 10 µm,

D là 6 µm.

Cách kiểm

Kẹp đồng hồ so 1 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt kiểm của cố định tâm của trục chính.

Quay trục chính.

Kiểm ở mặt cắt không có rãnh.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại mỗi vị trí.

1.10. Độ thẳng góc của đường tâm quay của trục chính nằm đối với rãnh giữa của bàn máy (đối với máy có bàn không xoay).

Dung sai đối với máy cấp chính xác:

E là 20 µm trên chiều dài 300 mm.

D là 12 µm trên chiều dài 300 mm.

Cách kiểm

Đưa bàn máy 1 vào vị trí giữa. Kẹp chặt phần côngxôn và bàn trượt.

Lắp trục gá khuỷu 3 có mang đồng hồ so 4 vào trục chính 2, sao cho mũi đo của đồng hồ so tiếp xúc thẳng góc với mặt làm việc của tấm chắn 5 hình chữ T. Gá tấm chắn này vào rãnh giữa của bàn máy và cách trục chính một khoảng 150 mm. Đo trên hai mút của bàn máy.

Quay trục chính cùng gá khuỷu và đồng hồ so. Dời chỗ tấm chắn 5 về phía bên kia của trục chính và cách trục chính một khoảng 150 mm. Đo lần thứ hai.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so.

1.11. Độ song song của đường tâm quay của trục chính nằm đối với mặt làm việc của bàn máy.

Không cho phép đầu tự do của trục kiểm lệch về phía trên.

Cách kiểm

Lắp chặt trục kiểm 2 có mặt đo hình trụ vào lỗ trục chính nằm 1.

Đặt đồng hồ so 4 lên mặt làm việc của bàn máy 3, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của trục kiểm tại đường sinh cao nhất.

Trước khi đo phải kẹp chặt bàn trượt và phần côngxôn ở vị trí giữa. Đo ở hai mặt cắt của trục kiểm cách nhau một khoảng L.

Bảng 7

Không cho phép đầu tự do của trục kiểm lệch về phía trên.

Quay trục chính 180⁰. Đo trên đường sinh thứ hai.

Sai lệch được xác định bằng trung bình cộng của hai kết quả đo; mỗi một kết quả đo là hiệu đại số của các số chỉ của đồng hồ so trên cùng một đường sinh.

1.12. Độ thẳng góc của đường tâm quay của trục chính đứng đối với mặt làm việc của bàn máy trong hướng ngang và hướng dọc.

Cách kiểm

Đưa bàn máy vào vị trí giữa theo hướng dọc. Lắp trục gá khuỷu 2 có mang đồng hồ so 3 vào trục chính 1 (đối với máy không có đầu phay xoay), sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt làm việc của bàn máy.

Bảng 8

Cấp chính xác của máy	Chiều rộng của bàn máy, mm
	Đến 160		Lớn hơn 160
	Dung sai, µm
E	12	L = 150 mm	25	L = 300 mm
D	8		16

Không cho phép bàn máy nghiêng ra phía ngoài.

Đối với máy có đầu phay xoay và có cơ cấu định vị cứng, thì siết sặt đầu xoay ở vị trí “không”. Trong trường hợp máy không có bộ phận định vị cứng đều xoay thì việc kiểm tiến hành trong mặt phẳng mà đầu phay không có thể xoay.

Quay trục chính một góc 180⁰.

Kẹp chặt nòng chống bàn, phần côngxôn và bàn máy trước lúc đo. Tiến hành đo khi trục chính ở vị trí trên và dưới (khi dời chỗ đầu phay hoặc ống bao) khi bàn máy cũng được dời chỗ tới những vị trí tương ứng.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại mỗi một vị trí của trục chính theo chiều cao trong hai hướng.

1.13. Độ thẳng góc của hướng dời chỗ đứng của phần côngxôn đối với mặt làm việc của bàn máy trong hướng dọc và hướng ngang.

Bảng 9

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 160	Lớn hơn 160 đến 250	Lớn hơn 250
	Dung sai, µm
E	16	20	25
D	10	12	16

Không cho phép bàn máy nghiêng ra phía ngoài.

Cách kiểm

Đưa bàn máy 1 vào vị trí giữa. Kẹp chặt bàn trượt.

Đặt ke kiểm vuông 2 lên mặt làm việc của bàn máy. Kẹp đồng hồ so 3 lên phần tĩnh của máy, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của ke.

Dời chỗ phần côngxôn theo đường hướng của thân máy trên toàn khoảng chạy và kẹp chặt lại trước khi đo.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so tại vị trí trên và dưới của phần côngxôn.

1.14. Độ thẳng góc của hướng dời chỗ đứng của đầu phay hoặc ống bao trục chính đối với mặt làm việc của bàn máy trong hướng dọc và hướng ngang (đối với máy có trục chính đứng và có cơ cấu tốc độ  tiến đứng làm việc của đầu phay hay của ống bao trục chính bằng cơ khí).

Bảng 10

Cấp chính xác của máy	Chiều dài dời chỗ, mm
	Đến 60	Lớn hơn 60 đến 100	Lớn hơn 100 đến 160	Lớn hơn 160 đến 250	Lớn hơn 250
	Dung sai, µm
E	10	12	16	20	25
D	6	8	10	12	16

Không cho phép bàn máy nghiêng ra phía ngoài.

Cách kiểm

Đặt ke kiểm vuông lên 2 mặt làm việc của bàn máy 1. Mặt đo của ke kiểm 2 có thể là phẳng, mặt trụ trong hoặc mặt trụ ngoài.

Kẹp đồng hồ so 4 lên trục chính đứng 3 (đối với máy có đầu phay không xoay), sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của ke.

Kẹp chặt phần côngxôn và bàn trượt trước khi đo.

Dời chỗ đầu phay hoặc ống bao trục chính trên chiều dài khoảng chạy và kẹp chặt ở vị trí “không”. Trong trường hợp máy không có cơ cấu định vị cứng thì kiểm trong mặt phẳng mà đầu phay không có thể xoay. Đưa bàn máy vào vị trí giữa.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số lớn nhất của các số chỉ của đồng hồ so trong mỗi một hướng.

1.15. Độ song song của đường hướng của cần trượt đối với đường tâm quay của trục chính trong mặt phẳng đứng và trong mặt phẳng nằm.

Bảng 11

Cách kiểm

Lắp chặt trục kiểm 2 có mặt đo hình trụ vào lỗ côn trục chính 1. Kẹp đồng hồ so 4 lên con trượt đặc biệt 3, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của trục kiểm.

Dời chỗ con trượt cùng với đồng hồ so theo đường hướng ở xà ngang một khoảng L.

Kẹp chặt cần trượt ở vị trí giới hạn phía trước; còn đối với máy phay vạn năng rộng – vị trí giữa.

Đo theo hai đường sinh đối kính, khi quay trục chính 180⁰, trong mỗi một mặt phẳng đo.

Sai lệch trong mỗi một mặt phẳng được xác định bằng giá trị trung bình cộng của hai kết quả; mỗi kết quả là hiệu đại số của các số chỉ của đồng hồ so trên cùng một đường sinh, sau đó theo đường sinh đối kính (quay trục chính 180⁰).

1.16. Độ đồng trục của lỗ ụ treo và trục chính.

Bảng 12

Cách kiểm

Đưa cần trượt nhô ra và kẹp chặt vào thân máy. Kẹp ụ treo vào cần trượt.

Lắp chặt trục gá 2 có mặt đo hình trụ vào lỗ trục chính 1.

Lắp trục kiểm u vào lỗ ụ treo 3. Trục kiểm 4 có đường kính bằng đường kính lỗ của ụ treo và vươn ra khỏi ụ treo một khoảng bằng hai lần đường kính trục kiểm.

Kẹp đồng hồ so 5 lên trục gá 2, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt đo của trục kiểm 4 tại vị trí cách đường hướng trên thân máy một khoảng bằng L.

Quay trục chính cùng với đồng hồ so.

Sai lệch được xác định bằng một nửa hiệu đại số của các số chỉ của đồng hồ so.

1.17. Độ song song của mặt làm việc của bàn máy đối với mặt phẳng xoay của nó.

Dung sai đối với máy cấp chính xác E và D là 0,08 mm/m.

Cách kiểm

Đặt nivô lên mặt bàn làm việc của bàn máy 1 theo hướng dọc rồi hướng ngang.

Quay bàn máy quanh trục của nó một góc 45⁰ về cả hai phía.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số của các số chỉ của nivô trong vị trí ban đầu và vị trí sau khi quay của bàn máy.

1.18. Độ giao nhau giữa đường tâm quay của trục chính và đường tâm quay của bàn máy.

Dung sai đối với máy cấp chính xác:

              E là 80 µm,

              D là 50 µm.

Cách kiểm

Lắp trục kiểm 2 vào lỗ côn trục chính 1. Trục kiểm này có mặt làm việc là hình côn với góc đỉnh α. Quay bàn máy một góc 90⁰–.

Đạt được điều đó bằng cách kiểm độ song song giữa rãnh của bàn máy đối với đường sinh của côn trục kiểm. Ép sát đế của đồng hồ so vào mặt cạnh của rãnh và chỉnh đồng hồ so, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt côn của trục kiểm.

Giữ nguyên vị trí của đồng hồ so, tiếp tục quay bàn máy quanh trục của nó sang phía ngược lại một góc 90⁰–. Bằng cách tương tự chỉnh lại độ song song của rãnh bàn máy đối với đường sinh của côn trục kiểm. So sánh các số chỉ của đồng hồ so qua hai đường sinh đối kính vừa kiểm.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số của các số chỉ của đồng hồ so ở hai đường sinh nhân với sin.

1.19. Độ song song của dời chỗ của đầu phay cùng cần trượt đối với mặt làm việc của bàn máy.

Dung sai đối với máy cấp chính xác D là 30 µm trên chiều dài 300 mm. Không cho phép cần trượt vênh lên.

Cách kiểm

Kẹp bàn máy 1 ở vị trí giữa. Trên mặt làm việc của bàn máy đặt thước kiểm thẳng 3 lên hai gối tựa 2 (căn mẫu) có chiều cao như nhau.

Kẹp đồng hồ so 4 lên đầu phay 5, sao cho mũi đo tiếp xúc thẳng góc với mặt làm việc của thước kiểm.

Dời chỗ đầu phay cùng với cần trượt và đồng hồ so. Khi đọc số chỉ của đồng hồ so thì kẹp chặt cần trượt lại.

Sai lệch được xác định bằng hiệu đại số của các số chỉ của đồng hồ so.

2. KIỂM KẾT QUẢ GIA CÔNG CỦA MÁY

Hình dạng và kích thước nên dùng của mẫu.

L₂ ≥ 0,5 L₁, nhưng không nhỏ hơn 160 mm và không lớn hơn 500 mm.

B₁ ≥ 0,5 B, nhưng không lớn hơn 160 mm.

h ≥ 0,3 H, nhưng không lớn hơn 120 mm.

H₁ ≥ h + 50 mm.

trong đó:

H – khoảng cách lớn nhất từ đường tâm hay mặt mút trục chính đến bàn máy;

B – chiều rộng bàn máy;

L_1­  – khoảng chạy lớn nhất của bàn máy theo hướng dọc.

Dùng mẫu thử bằng gang có dạng khối vuông. Mặt được gia công của mẫu thử có thể không liền mà gián đoạn và phải bảo đảm dao phay ăn vào và thoát ra tự do. Mặt đáy của mẫu thử phải được gia công hoàn chỉnh, những mặt cần thử phải được gia công sơ bộ. Kẹp mẫu thử chính giữa bàn máy. Gia công tất cả các mặt của mẫu thử trên một lần gá và với chế độ cắt tinh không ít hơn 2 lần ăn dao. Mỗi một dải đơn được gia công qua những lần ăn dao riêng trong cùng một hướng tiến dao.

Gia công mặt K ở máy phay nằm và mặt I ở máy phay đứng, phải bảo đảm độ che phủ của 2 lần ăn dao. Nên dùng một hoặc một số dao phay có đường kính đến 85 mm để gia công tất cả các mặt của mẫu thử.

2.1. Độ chính xác của các mặt được gia công.

2.1.1. Độ phẳng của mặt K được gia công trên máy phay nằm và mặt I được gia công trên máy phay đứng.

Bảng 13

Dùng thước kiểm thẳng, căn mẫu và đồng hồ so để kiểm những mặt được gia công của mẫu thử.

2.1.2. Độ song song của mặt được gia công ở phía trên I đối với mặt đáy H.

Bảng 14

Dùng đồng hồ so để kiểm những mặt gia công của mẫu thử.

2.1.3. Độ thẳng góc của các cặp mặt: K đối với I, Q đối với I, M đối với I, K đối với Q, K đối với M.

Bảng 15

Dùng ke kiểm vuông, căn mẫu và đồng hồ so để kiểm những mặt được gia công của mẫu thử.

2.2. Đối với máy vạn năng rộng.

2.2.1. Độ chính xác của mặt trụ của mẫu thử:

a) độ không đổi của đường kính trong mặt cắt dọc;

b) độ không đổi của đường kính trong mặt cắt ngang.

Dung sai đối với máy cấp chính xác D:

a) 16 μm trên 100 mm;

b) 10 μm.

Dùng dao khoét lắp vào trục chính để gia công đường kính D (đến 80 mm) trong mẫu thử bằng gang. Dùng đồng hồ đo lỗ để kiểm lỗ được gia công.

2.2.2. Độ thẳng góc của đường tâm lỗ đối với mặt đáy gia công của mẫu thử.

Dung sai đối với máy cấp chính xác D là 16 μm trên chiều dài 15 mm.

Kiểm lỗ được gia công ở trên mẫu thử (xem điều 2.2.1) bằng trục đã được mài, ke vuông và căn lá.

3. KIỂM ĐỘ CỨNG VỮNG CỦA MÁY

Dời chỗ tương đối giữa bàn máy và trục gá lắp vào trục chính khi chịu tải.

Bảng 16

Chiều rộng bàn máy, mm	Cấp chính xác của máy	Lực P, KG	Dung sai, mm
200	E	500	0,36
	D*	400	0,22
250	E	800	0,48
	D*	630	0,30
320	E	1250	0,60
	D*	1000	0,38
400	E	2000	0,75
	D*	1600	0,48
500	E	3150	0,95
	D*	2500	0,60

* Đối với máy phay vạn năng rộng những số liệu của cấp chính xác chỉ dẫn chỉ đối với trục chính chủ yếu.

Cách kiểm

Sự phân bố các bộ phận, chi tiết máy, điểm đặt cũng như hướng tác dụng của lực phải theo hình vẽ và bảng 16.

Máy phay có trục chính nằm

Máy phay có trục chính đứng không xoay

 

Không được chỗng đỡ máy khi kiểm độ cứng vững.

Đối với máy vạn năng rộng thì không kiểm độ cứng vững của trục chính xoay.

Trong máy phay đứng, đặt ống bao 1 của trục chính hoặc đầu phay vào vị trí phía trên và đặt đầu phay xoay vào vị trí “không”.

Lắp chặt trục gá 2 vào lỗ trục chính và kẹp chặt nhờ que rút ở phía trên.

Đối với máy phay nằm, lồng ụ treo vào đầu tự do của trục gá và kẹp chặt vòng treo vào xà ngang ở vị trí đã cho.

Đặt mút xà ngang vừa bằng thành sau của thân máy. Kẹp chặt cơ cấu tạo tải (lực P) lên bàn máy.

Dùng lực kế để đo lực.

Trước mỗi một lần thử, dời chỗ phần côngxôn từ dưới lên, bàn trượt đi vào phía thân máy, ụ treo cùng xà ngang đi ra từ phía thân máy, đưa bàn máy vào giữa bằng cách dời chỗ từ phải sang trái, còn trục chính thì quay.

Kẹp chặt bàn máy xoay, xà ngang, ống lót của trục chính. Khi thử, kẹp chặt phần côngxôn lên thân máy và trong trường hợp máy có cột chống thì kẹp cả lên cột chống.

Tên gọi kích thước	Mức
Chiều rộng bàn máy, mm	200	250	320	400	500
Khoảng cách l từ đường tâm trục chính đến mặt làm việc của bàn máy, mm	125	140	160	180	200
Khoảng cách l­1 từ mặt mút của trục chính đến mặt làm việc của bàn máy, mm	160	180	200	224	250
Khoảng cách l2­ từ mặt mút của trục chính đến điểm đặt lực, mm	56	67	80	95	112
Khoảng cách l­3 từ đường hướng đứng trên thân máy đến điểm đặt lực, mm	270	280	320	450	520
Khoảng cách l4 từ điểm đặt lực đến mặt mút của ổ lăn trên ụ treo, mm	132	140	160	224	265
Khoảng cách l5 từ đường hướng đứng trên thân máy đến rãnh đầu tiên của bàn máy, mm	305	315	375	505	590
Khoảng cách l6 từ đường tâm đứng của trục chính đến rãnh đầu tiên của bàn máy, mm	60	67	95	106	125
Đường kính D ở trên phần côn của trục thử tương ứng với điểm đặt lực, mm	80	100	125	160	200
Những đường kính của phần hình trụ của trục kiểm: d d1	45 40	55 50	65 60	75 70	90 85
Góc α giữa hình chiếu của lực P trên mặt phẳng nằm và hướng tiến dọc của bàn máy, độ	40
Góc β giữa hướng lực P và hình chiếu của nó trên mặt phẳng nằm của bàn máy, độ	30
Góc nghiêng γ ở phần hình côn của trục gá đối với đường tâm của nó, độ
Đối với máy phay nằm	34
Đối với máy phay đứng	30
Góc η giữa hình chiếu của lực P trên mặt phẳng đứng và hướng chạy dọc của bàn máy, độ	37

Kẹp chặt đồng hồ so 3 lên cơ cấu tạo tải hoặc kẹp trực tiếp lên bàn máy, sao cho mũi đo tiếp xúc:

với mặt mút của đĩa trục gá tại giao điểm đường tròn của đĩa với mặt phẳng nằm chứa đường trục của trục gá – đối với máy phay nằm;

với đường sinh của gờ hình trụ của trục gá. Đường sinh này nằm trong mặt phẳng đi qua đường tâm của trục gá và thẳng góc với mặt phẳng phía trước của thân máy – đối với máy phay đứng.

Tăng đều đặn tại đặt vào giữa bàn máy đến trị số đã cho của lực P. Hướng của lực này được xác định bằng các góc α, β và η. Đặt lực vào phần côn của trục gá và hướng của lực đi qua đường tâm của trục gá.

Dùng đồng hồ so để đo đồng thời lượng dời chỗ của trục gá đối với bàn máy trong hướng chạy dao ngang.

Dời chỗ lớn nhất được xác định bằng trung bình cộng những kết quả của hai lần thử.