TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1843 – 76

THÉP CÁN NÓNG – THÉP VUÔNG – CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

Hot – rolled square steel. Dimensions

Tiêu chuẩn này áp dụng cho thép vuông cán nóng có kích thước từ 5 đến 200 mm.

Thép có kích thước lớn hơn 200 mm được cung cấp theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ.

1. Thép vuông được sản xuất theo 2 độ chính xác:

Độ chính xác cao – A

Độ chính xác thường – B

2. Ký hiệu quy ước thép vuông cán nóng

Ví dụ: Thép vuông có cạnh 40 mm được sản xuất theo độ cán chính xác thường B.

Thép vuông B40 TCVN 1843 – 76

3. Kích thước của thép vuông, sai lệch cho phép, khối lượng của 1 m chiều dài và diện tích mặt cắt ngang phải phù hợp với bảng 1 và hình vẽ:

Bảng 1

Cạnh thép vuông a, mm	Sai lệch cho phép theo độ chính xác của cán, mm		Diện tích mặt cắt ngang, cm2	Khối lượng lý thuyết 1 m chiều dài, kg
	Cao (A)	Thường (B)
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 18	+ 0,3 – 0,5	± 0,5	0,25 0,36 0,49 0,64 0,81 1,00 1,21 1,44 1,69 1,96 2,25 2,56 3,24	0,196 0,283 0,385 0,502 0,636 0,785 0,950 1,130 1,330 1,540 1,770 2,01 2,54
20 22	+ 0,4 – 0,5		4,00 4,84	3,14 3,80
24 25	+ 0,4 – 0,5	± 0,5	5,76 6,25	4,52 4,91
26 28 30 32 34 36 38 42 45	+ 0,4 – 0,7	± 0,7	6,76 7,84 9,00 10,24 11,56 12,96 14,44 17,64 20,25	5,30 6,15 7,06 8,04 9,07 10,17 11,24 13,85 15,90
50 56	+ 0,4 – 1,0	± 1,0	25,00 31,36	19,63 24,61
60 65 70 75	+ 0,5 – 1,1	± 1,1	36,00 42,25 49,00 56,25	28,26 33,17 38,47 44,16
80 85 90 95	+ 0,5 – 1,3	± 1,3	64,00 72,25 81,00 90,25	50,24 56,72 63,59 70,85
100 110	+ 0,6 – 1,7	± 1,7	100,00 –	78,50 –
120 130 140 150	+ 0,8 – 2,0	± 2,0	– – – –	– – – –
160 170 180 190 200	+ 0,9 -2,5	± 2,5	– – – – –	– – – – –

Chú thích:

1. Diện tích mặt cắt ngang và khối lượng 1 m chiều dài của thanh thép tính theo kích thước danh nghĩa với khối lượng riêng bằng 7,85 g/cm³.

2. Theo yêu cầu của người tiêu thụ, được phép cung cấp thép vuông với sai lệch dương nhưng không vượt quá tổng sai lệch cho phép theo cạnh.

4. Theo yêu cầu của người tiêu thụ, được phép cung cấp thép vuông với sai lệch dương theo bảng 2.

Bảng 2

mm

Cạnh thép vuông a	Sai lệch cho phép – không lớn hơn
Từ 5 đến 9	+ 0,5
10 – 18	+ 0,6
20 – 25	+ 0,8
26 – 32	+ 0,9
Từ 34 trở lên	Tổng sai lệch cho phép đối với thép có độ cán chính xác thường tương ứng với bảng 1.

5. Chiều dài đường chéo của thép vuông được quy định như sau:

không nhỏ hơn 1,33a – với cạnh đến 50 mm;

không nhỏ hơn 1,288a – với cạnh lớn hơn 50 mm.

6. Độ chênh lệch về chiều dài 2 cạnh tùy ý trong một mặt cắt không được vượt quá 0,7 tổng sai lệch cho phép, độ chênh lệch về chiều dài đường chéo không được vượt quá tổng sai lệch cho phép theo cạnh.

7. Độ cong của thanh thép không được vượt quá 0,6 % chiều dài.

8. Thanh phải được cắt vuông góc với trục dọc của nó. Độ vát của mặt cắt cho phép không được vượt quá:

0,1a – với thanh có cạnh đến 30 mm;

5 mm – với thanh có cạnh lớn hơn 30 mm.

9. Thanh thép không được vặn xoắn rõ rệt theo trục dọc.

10. Thép vuông có cạnh đến 100 mm được cung cấp với góc sắc cho phép với góc lượn có bán kính không lớn hơn 0,05a.

Thanh có cạnh lớn hơn 100 mm cho phép với góc lượn có bán kính không lớn hơn 0,15a.

Theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, cho phép cung cấp thép vuông có chiều dài cạnh nhỏ hơn 100 mm với bán kính góc lượn không được vượt quá 0,15a (r ≤ 0,15a).

11. Thép vuông được cung cấp bằng thanh. Theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, được phép cung cấp bằng cuộn khi chiều dài cạnh nhỏ hơn 14 mm.

12. Kiểm tra chiều dài cạnh, độ chênh lệch đường chéo phải cách đầu mút một đoạn không nhỏ hơn 0,15m đối với thép thanh; 1,5 m đối với thép cuộn với khối lượng đến 250 kg, nếu với khối lượng cuộn lớn hơn 250 kg phải cách đầu mút một đoạn 3 m.

13. Theo công dụng, thép vuông được sản xuất với:

chiều dài quy ước;

bội số chiều dài quy ước;

chiều dài quy ước với kích thước ngắn đến 15% khối lượng lô hàng;

bội số chiều dài quy ước với kích thước ngắn đến 15% khối lượng lô hàng;

chiều dài không quy ước.

Kích thước ngắn là những thanh có chiều dài không nhỏ hơn 2m đối với thanh được chế tạo bằng thép cacbon chất lượng thường và thép hợp kim thấp và không nhỏ hơn 1m đối với thanh được chế tạo bằng thép cacbon chất lượng, thép hợp kim trung bình và hợp kim cao.

14. Thép vuông được cung cấp với chiều dài như sau:

14.1. Đối với thép cácbon chất lượng thường và thép hợp kim thấp:

Từ 3 đến 10 m – với thanh có chiều dài cạnh đến 25 mm;

Từ 3 đến 9 m – với thanh có chiều dài cạnh từ 25 đến 50 mm;

Từ 5 đến 7 m – với thanh có chiều dài cạnh từ 50 đến 100 mm;

Từ 3 đến 6 m – với thanh có chiều dài cạnh lớn hơn 100 mm.

14.2. Đối với thép cácbon chất lượng và thép hợp kim trung bình: từ 2 đến 6 m.

14.3. Đối với thép hợp kim cao: từ 1,5 đến 6 m.

Theo thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, được phép cung cấp những thanh có chiều dài khác với quy định trên.

15. Khi cung cấp những thanh có chiều dài không quy ước, được phép có những thanh thép cácbon chất lượng thường và thép hợp kim thấp có chiều dài không nhỏ hơn 2 m và những thanh thép cácbon chất lượng, hợp kim trung bình và hợp kim cao có chiều dài không nhỏ hơn 0,5 m với số lượng không lớn hơn 10% khối lượng lô hàng.

16. Theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, để chế tạo những sản phẩm nhỏ, được phép cung cấp những thanh thép cácbon chất lượng, thép hợp kim trung bình và hợp kim cao với chiều dài không nhỏ hơn 0,5 m.

17. Sai lệch cho phép về chiều dài quy ước của thanh thép và bội số của nó không được vượt quá:

+ 30 mm – với thanh có chiều dài nhỏ hơn 4 m;

+ 50 mm – với thanh có chiều dài từ 4 đến 6 m;

+ 70 mm – với thanh có chiều dài lớn hơn 6 m.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1844 – 76

THÉP CÁN NÓNG – THÉP BĂNG

Hot – rolled steel strips

Tiêu chuẩn này áp dụng cho thép băng cán nóng có chiều rộng từ 20 đến 200 mm, chiều dày từ 1,2 đến 5 mm.

1. KÝ HIỆU QUY ƯỚC THÉP BĂNG CÁN NÓNG

1.1. Thép băng cán nóng có chiều rộng 150 mm với mép cán (K) và chiều dày 2,2 mm:

Thép băng 150 x 2,2 K TCVN 1844-76

1.2. Thép băng cán nóng có chiều rộng 80 mm với mép cắt (C) và chiều dày 2,5 mm:

Thép băng 80 x 2,5 C TCVN 1844-76

2. CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

2.1. Chiều rộng, chiều dày và khối lượng 1m chiều dài của thép băng phải phù hợp với bảng 1 và hình vẽ.

Bảng 1

Chiều dày t, mm	1,2	1,4	1,6	1,8	2,0	2,2	2,5	3,0	3,5	4,0	4,5	5,0
Chiều rộng b, mm	Khối lượng 1m chiều dài, kg
20	0,188	0,220	0,251	0,283	0,314	0,345	0,393	0,471	0,550	–	–	–
22	0,207	0,241	0,276	0,311	0,345	0,380	0,432	0,518	0,604	–	–	–
25	0,235	0,275	0,314	0,353	0,393	0,432	0,491	0,589	0,687	–	–	–
28	0,264	0,308	0,352	0,396	0,440	0,484	0,550	0,659	0,768	–	–	–
30	–	0,330	0,377	0,424	0,471	0,518	0,589	0,707	0,824	–	–	–
32	–	0,352	0,402	0,452	0,502	0,552	0,628	0,754	0,879	–	–	–
36	–	0,396	0,452	0,509	0,565	0,622	0,706	0,848	0,989	–	–	–
40	–	0,440	0,502	0,565	0,628	0,691	0,785	0,942	1,099	–	–	–
45	–	0,495	0,565	0,636	0,707	0,777	0,883	1,060	1,236	–	–	–
50	–	0,550	0,628	0,707	0,785	0,864	0,981	1,178	1,374	–	–	–
55	–	–	–	–	0,864	0,950	1,079	1,295	1,511	–	–	–
60	–	–	–	–	0,942	1,036	1,178	1,413	1,649	–	–	–
63	–	–	–	–	0,989	1,088	1,236	1,484	1,731	–	–	–
65	–	–	–	–	1,021	1,123	1,276	1,531	1,786	–	–	–
70	–	–	–	–	1,072	1,209	1,374	1,649	1,923	–	–	–
75	–	–	–	–	1,178	1,295	1,472	1,766	2,061	–	–	–
80	–	–	–	–	–	1,382	1,570	1,884	2,198	–	–	–
85	–	–	–	–	–	1,468	1,668	2,002	2,336	–	–	–
90	–	–	–	–	–	–	1,766	2,120	2,473	–	–	–
95	–	–	–	–	–	–	1,865	2,237	2,610	–	–	–
100	–	–	–	–	–	–	1,963	2,355	2,748	–	–	–
105	–	–	–	–	–	–	2,061	2,473	2,885	–	–	–
110	–	–	–	–	–	–	2,160	2,590	3,020	–	–	–
120	–	–	–	–	–	–	2,355	2,826	3,297	–	–	–
130	–	–	–	–	–	–	2,551	3,062	3,570	–	–	–
140	–	–	–	–	–	–	2,748	3,297	3,847	–	–	–
150	–	–	–	–	–	–	2,944	3,533	4,120	–	–	–
160	–	–	–	–	–	–	–	3,768	4,396	–	–	–
170	–	–	–	–	–	–	–	4,004	4,670	–	–	–
180	–	–	–	–	–	–	–	4,239	4,946	–	–	–
190	–	–	–	–	–	–	–	4,475	5,220	–	–	–
200	–	–	–	–	–	–	–	4,710	5,495	6,280	7,065	7,850

Chú thích: Diện tích mặt cắt ngang và khối lượng 1m chiều dài của thanh thép tính theo kích thước danh nghĩa với khối lượng riêng bằng 7,85 g/cm³.

2.2. Sai lệch cho phép theo chiều dày của thép băng phải phù hợp với bảng 2.

Bảng 2

mm

Chiều rộng b	Sai lệch cho phép theo chiều dày
Từ 20 đến 100	+ 0,15 – 0,20
Lớn hơn 100 đến 150	+ 0,20 – 0,25
Lớn hơn 150	+ 0,25 – 0,30

2.3. Sai lệch cho phép theo chiều rộng của thép băng:

+ 0,8 – 1,0	mm	– với những băng có mép cán chiều rộng đến 60 mm;
+ 1,5 – 2,0	%	chiều rộng – với những băng có mép cán chiều rộng lớn hơn 60 mm;
+ 2,0	mm	– với những băng có mép cắt (C).

2.4. Độ chênh lệch về chiều dày của thép băng trong một mặt cắt (hiệu giữa chiều dày lớn nhất và chiều dày nhỏ nhất) không được vượt quá 1/2 tổng sai lệch cho phép theo chiều dày.

3. YÊU CẦU KỸ THUẬT

3.1. Trên bề mặt của băng không được phép có khuyết tật mà độ sâu và chiều cao vượt quá sai lệch cho phép theo chiều dày. Đối với băng cắt được phép có rìa thừa ở mép với chiều cao không lớn hơn 1mm.

3.2. Độ cong lưỡi liềm của thép băng không được lớn hơn 6 mm trên 1m chiều dài, độ cong chung không vượt quá 0,6 % chiều dài chung.

4. QUY TẮC NGHIỆM THU

4.1. Băng được cung cấp theo lô, mỗi lô gồm những băng có cùng mác thép, cùng mẻ nấu luyện và cùng kích thước. Được phép cung cấp những lô có cùng mác thép với những mẻ nấu luyện khác nhau nhưng không được lớn hơn 4 mẻ.

4.2. Để kiểm tra chất lượng và kích thước, cần lấy 2% băng từ mỗi lô, nhưng không nhỏ hơn 2 cuộn.

4.3. Bề mặt thép băng phải kiểm tra từ vòng thứ 3 và không dùng dụng cụ phóng đại.

4.4. Kích thước của băng được đo bằng micrômét hay dụng cụ đo khác từ vòng thứ 2. Chiều dày của thép băng đo ở giữa bề rộng với chiều rộng đến 30 mm. Với chiều rộng lớn hơn 30 mm chiều dày được đo cách mép không nhỏ hơn 15mm.

4.5. Thép băng được cung cấp theo thanh hoặc theo cuộn. Đường kính trong của cuộn đến 600 mm, các đường kính trong khác theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ. Mỗi cuộn phải buộc 2 hoặc 3 chỗ bằng dây thép hay đai thép.

4.6. Thép băng được cung cấp theo thanh với chiều dài từ 3 đến 10 m. Theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, có thể cung cấp với chiều dài lớn hơn.

4.7. Sai lệch cho phép về chiều dài quy ước và bội số của nó là + 250 mm. Theo thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ, sai lệch cho phép từ +50 đến +100 mm.

4.8. Các thanh được cung cấp thành từng bó, được bó bằng dây thép hoặc đai thép từ 2 đến 3 chỗ.

Trong mỗi lô hàng được phép có một số bó với kích thước ngắn không nhỏ hơn 1,5m, nhưng với số lượng không vượt quá 15% khối lượng cả lô hàng.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1845 – 76

THÉP CÁN NÓNG – THÉP DẢI – CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

Hot – rolled steel bands. Dimensions

Tiêu chuẩn này áp dụng cho thép dải cán nóng có chiều rộng từ 12 đến 200 mm, chiều dày 4 đến 60 mm..

1. Ký hiệu quy ước thép dải

Ví dụ: thép dải cán nóng có chiều rộng 50 mm, chiều dày 5 mm:

Thép dải 50 x 5.TCVN 1845 – 76

2. Chiều rộng, chiều dày và khối lượng 1 m chiều dài phải phù hợp với bảng 1 và hình vẽ.

Bảng 1

Chiều dày t, mm	4	5	6	7	8	9	10	11	12	14	16	18
Chiều rộng b, mm	Khối lượng lý thuyết của 1m chiều dài, kg
12	0,38	0,47	0,57	0,66	0,75
14	0,44	0,55	0,66	0,77	0,88
16	0,50	0,63	0,75	0,88	1,00	1,15	1,26
18	0,57	0,71	0,85	0,99	1,13	1,27	1,41
20	0,63	0,79	0,94	1,10	1,26	1,41	1,57	1,73	1,88
22	0,69	0,86	1,04	1,21	1,38	1,55	1,73	1,90	2,07
25	0,79	0,98	1,18	1,37	1,57	1,77	1,96	2,16	2,36	2,75	3,14
28	0,88	1,10	1,32	1,54	1,76	1,98	2,20	2,42	2,64	3,08	3,52
30	0,94	1,18	1,41	1,65	1,88	2,12	2,36	2,59	2,83	3,36	3,77	4,24
32	1,01	1,25	1,50	1,76	2,01	2,26	2,54	2,76	3,01	3,51	4,02	4,52
36	1,13	1,41	1,69	1,97	2,26	2,51	2,82	3,11	3,39	3,95	4,52	5,09
40	1,26	1,57	1,88	2,20	2,51	2,83	3,14	3,45	3,77	4,40	5,02	5,65
45	1,41	1,77	2,12	2,47	2,83	3,18	3,53	3,89	4,24	4,95	5,65	6,36
50	1,57	1,96	2,36	2,75	3,14	3,53	3,93	4,32	4,71	5,50	6,28	7,07
55	1,76	2,20	2,64	3,08	3,52	3,95	4,39	4,83	5,27	6,15	7,03	7,91
60	1,88	2,36	2,83	3,30	3,77	4,24	4,71	5,18	5,65	6,59	7,54	8,48
63	1,98	2,47	2,97	3,46	3,95	4,45	4,94	5,44	5,93	6,92	7,91	8,90
65	2,04	2,55	3,06	3,57	4,08	4,59	5,10	5,61	6,12	7,14	8,16	9,19
70	2,20	2,75	3,30	3,85	4,40	4,95	5,50	6,04	6,59	7,69	8,79	9,89
75	2,36	2,94	3,53	4,12	4,71	5,30	5,89	6,48	7,07	8,24	9,42	10,60
80	2,51	3,14	3,77	4,40	5,02	5,65	6,28	6,91	7,54	8,79	10,05	11,30
85	2,67	3,34	4,00	4,67	5,31	6,01	6,67	7,34	8,01	9,34	10,68	12,01
90	2,83	3,53	4,24	4,95	5,65	6,36	7,07	7,77	8,48	9,89	11,30	12,72
95	2,93	3,73	4,47	5,22	5,97	6,71	7,46	8,20	8,95	10,44	11,93	13,42
100	3,14	3,93	4,71	5,50	6,28	7,07	7,85	8,64	9,42	10,99	12,56	14,13
105	3,30	4,12	4,95	5,77	6,59	7,42	8,24	9,07	9,89	11,54	13,19	14,84
110	3,45	4,32	5,18	6,04	6,91	7,77	8,64	9,50	10,36	12,09	13,82	15,54
120	3,77	4,71	5,65	6,59	7,54	8,48	9,42	10,36	11,30	13,19	15,07	16,96
125	3,93	4,91	5,89	6,67	7,85	8,83	9,81	10,79	11,78	13,74	15,70	17,66
130	4,08	5,10	6,12	7,14	8,16	9,18	10,21	11,23	12,25	14,29	16,33	18,87
140	4,40	5,50	6,59	7,69	8,79	9,89	10,99	12,09	13,99	15,39	17,58	19,98
150	4,71	5,89	7,07	8,24	9,42	10,60	11,78	12,95	14,13	16,49	18,84	21,20
160	5,02	6,28	7,54	8,79	10,05	11,30	12,56	13,82	15,07	17,58	20,10	22,61
170	5,34	6,67	8,01	9,34	10,68	12,01	13,35	14,68	16,01	18,68	21,35	24,02
180	5,65	7,07	8,48	9,89	11,30	12,72	14,13	15,54	16,96	19,78	22,61	25,43
190	5,97	7,46	8,95	10,44	11,93	13,42	14,92	16,41	17,90	20,88	23,86	26,85
200	6,28	7,85	9,42	10,99	12,56	14,13	15,70	17,27	18,84	21,98	25,12	28,26

Bảng 1 (tiếp theo)

Chiều dài t, mm	20	22	25	28	30	32	36	40	45	50	56	60
Chiều rộng b, mm	Khối lượng lý thuyết của 1m chiều dài, kg
12
14
16
18
20
22
25
28
30	4,71
32	5,02
36	5,65
40	6,28	6,91	7,85	8,79
45	7,07	7,77	8,83	9,89	10,60	11,30	12,72
50	7,85	8,64	9,81	10,99	11,78	12,56	14,13
56	8,79	9,67	10,99	12,31	13,19	14,07	15,82
60	9,42	10,36	11,78	13,19	14,13	15,07	16,95	18,84	21,20
63	9,69	10,88	12,36	13,85	14,34	15,82	17,80	19,78	22,25
65	10,21	11,23	12,76	14,29	15,31	16,33	18,37	20,41	22,96
70	10,99	12,09	13,74	15,39	16,49	17,58	19,78	21,98	24,73
75	11,78	12,95	14,72	16,49	17,66	18,84	21,19	23,55	26,49
80	12,56	13,82	15,70	17,58	18,84	20,09	22,61	25,12	28,26	31,40	35,17
85	13,35	14,68	16,68	18,68	20,02	21,35	24,02	26,69	30,03	33,36	37,36	40,04
90	14,13	15,54	17,66	19,78	21,20	22,61	25,43	28,26	31,79	35,33	39,56	42,39
95	14,92	16,41	18,84	20,88	22,37	23,86	26,85	29,83	33,56	37,29	41,76	44,75
100	15,70	17,27	19,63	21,98	23,55	25,12	28,26	31,40	35,33	39,25	43,96	47,10
105	16,49	18,18	20,61	23,08	24,73	26,37	29,67	32,97	37,09	41,21	46,16	49,46
110	17,27	19,00	21,59	24,18	25,91	27,63	31,09	34,54	38,86	43,18	48,35	51,81
120	18,84	20,72	23,55	26,38	28,26	30,14	33,91	37,68	42,39	47,10	52,75	56,52
125	19,63	21,59	24,53	27,48	29,44	31,40	35,32	39,25	44,16	49,06	54,95	58,88
130	20,41	22,45	25,51	28,57	30,62	32,65	36,73	40,82	45,92	51,03	57,14	61,23
140	21,98	24,18	27,48	30,77	32,97	35,17	39,56	43,96	49,46	54,95	61,54	65,94
150	23,55	25,91	29,44	32,97	35,33	37,68	42,39	47,10	52,99	58,88	65,94	70,65
160	25,12	27,63	31,40	35,17	37,63	40,19	45,22	50,24	56,52	62,80	70,33	75,36
170	26,09	29,36	33,36	37,37	40,04	42,70	48,04	53,38	60,05	66,73	74,73	80,67
180	28,26	31,09	35,33	39,56	42,39	45,22	50,87	56,52	63,59	70,65	79,12	84,78
190	29,83	32,81	37,29	41,76	44,75	47,72	53,69	59,66	67,12	74,58	83,52	89,49
200	31,40	31,54	39,25	43,96	47,10	50,24	56,52	62,80	70,65	78,50	87,92	94,20

Chú thích. Khối lượng riêng của thép tính bằng 7,85g/cm3.

3. Sai lệch cho phép về chiều rộng và chiều dày của thép dải phải phù hợp với bảng 2.

Bảng 2

mm

Chiều rộng b	Sai lệch cho phép	Chiều dày t	Sai lệch cho phép
Từ 12 đến 50	+ 0,5 – 1,0	Từ 4 đến 16	+ 0,3 – 0,5
Lớn hơn 50	chiều rộng	Lớn hơn 16	chiều dày

4. Thép dải cung cấp theo:

Chiều dài quy ước;

Bội số chiều dài quy ước;

Chiều dài không quy ước.

Từ 3 đến 9m – với khối lượng 1m chiều dài đến 19 kg;

Từ 3 đến 7m – với khối lượng 1m chiều dài từ 19 đến 60 kg;

Từ 3 đến 5m – với khối lượng 1m chiều dài lớn hơn 60 kg.

Cho phép cung cấp thép dải với kích thước ngắn nhưng không nhỏ hơn 2m với số lượng không lớn hơn 10% khối lượng lô hàng.

5. Thép dải được cung cấp bằng thanh hoặc bằng cuộn theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người tiêu thụ.

6. Sai lệch cho phép về chiều dài quy ước và bội số của nó được quy định như sau:

+ 30 mm – với thanh có chiều dài đến 4m;

+ 50 mm – với thanh có chiều dài lớn hơn 4 m đến 6m;

+ 70 mm – với thanh có chiều dài lớn hơn 6 m.

7. Độ cong lưỡi liềm của thép dải chia làm 2 cấp:

Cấp A – không lớn hơn 2 mm trên 1 m chiều dài;

Cấp B – không lớn hơn 5 mm trên 1 m chiều dài.

Độ cong tổng cộng không được vượt quá tích độ cong cho phép của 1 m chiều dài với chiều dài chung.

8. Độ chênh lệch về chiều dày của thép dải trong 1 mặt cắt (hiệu giữa chiều dày lớn nhất và chiều dày nhó nhất) không được vượt quá 1/2 tổng sai lệch cho phép theo chiều dày.

9. Đầu của thép dải phải cắt vuông góc với trục dọc của nó, độ nghiêng cho phép không được lớn hơn:

6 mm – với chiều rộng đến 100 mm;

8 mm – với chiều rộng lớn hơn 100 mm.

10. Độ gợn sóng trên bề mặt thép dải không được lớn hơn 5 mm trên 1m chiều dài.

11. Kiểm tra chiều rộng và chiều dày thép dải phải cách đầu ít nhất 150 mm đối với thanh và 250 mm đối với cuộn.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1846 – 76

DÂY THÉP – PHÂN LOẠI

Steel wire – Classification

Dây thép phân loại theo:

Hình dạng mặt cắt ngang;

Kích thước;

Thành phần hóa học;

Phương pháp nhiệt luyện cuối cùng;

Tính chất cơ học;

Trạng thái bề mặt;

Phương pháp gia công dẻo;

Công dụng.

1. Theo hình dạng mặt cắt ngang:

Tròn;

Ovan phẳng;

Vuông;

Chữ nhật;

Tam giác;

Ovan;

Đáy quạt;

Bán nguyệt;

Hình thang;

Hình chữ Z;

Chu kỳ;

Đặc biệt.

2. Theo kích thước:

Loại rất nhỏ, nhỏ hơn 0,1 mm;

Loại tương đối nhỏ từ 0,1 mm đến 0,4 mm;

Loại trung bình nhỏ, lớn hơn 0,4 mm đến 1,6 mm;

Loại trung bình, lớn hơn 1,6 mm đến 6 mm;

Loại to, lớn hơn 6 mm đến 8,0 mm;

Loại rất to, lớn hơn 8,0 mm.

Chú thích: Kích thước của dây tròn được xác định bằng đường kính, kích thước của các dây định hình khác được xác định bằng kích thước nhỏ nhất và lớn nhất.

3. Theo thành phần hóa học:

Cacbon thấp với hàm lượng cacbon đến 0,25 %;

Cacbon trung bình với hàm lượng cacbon lớn hơn 0,25% đến 0,6%

Cacbon cao với hàm lượng cacbon lớn hơn 0,6 % đến 2 %;

Hợp kim thấp với tổng hàm lượng các nguyên tố hợp kim nhỏ hơn 2,5%;

Hợp kim trung bình với tổng hàm lượng các nguyên tố hợp kim từ 2,5 đến 10 %;

Hợp kim cao với tổng hàm lượng các nguyên tố hợp kim lớn hơn 10 %.

4. Theo phương pháp nhiệt luyện cuối cùng:

Không nhiệt luyện;

Ram;

Ủ;

Tôi và ram;

Nhiệt luyện trong bể chì.

Chú thích: Nhiệt luyện trung gian trong quá trình sản xuất dây (ủ, thường hóa v.v …) trong phân loại này không quy định.

5. Theo tính chất cơ học (độ bền kéo):

Độ bền thấp với σ_b nhỏ hơn 392,4 N/mm² (» 40KG/mm²);

Độ bền tương đối thấp với σ_b từ 392,4 N/mm² đến 784,8 N/mm² (» 40KG/mm² đến 80 KG/mm²);

Độ bền thường với σ_b lớn hơn 784,8 N/mm² đến 1226,25N/mm² (» 80KG/mm² đến 125 KG/mm²);

Độ bền tương đối cao hơn với σ_b lớn hơn 1226,25 N/mm² đến 1962 N/mm²(» 125 KG/mm² đến 200 KG/mm²);

Độ bền cao với σ_b lớn hơn 1962 N/mm² đến 3139,2 N/mm²(» 200 KG/mm² đến 320 KG/mm²);

Độ bền rất cao σ_b lớn hơn 3139,2 N/mm²(» 320 KG/mm²);

6. Theo trạng thái bề mặt:

Đánh bóng;

Mài;

Sáng (không có gia công bề mặt sau khi biến dạng dẻo);

Rửa axit;

Phủ ôxyt (tạo mầu của ở bề mặt);

Đen (tạo vẩy sắt ở bề mặt);

Mạ (kẽm, thiếc, niken, nhôm, chì v.v…).

Chú thích: Dây thép có nhúng phốt pho, đồng và các kim loại khác trước khi gia công dẻo thuộc loại dây sáng.

7. Theo phương pháp gia công dẻo:

Kéo nguội;

Kéo nóng;

Cán nguội;

Cán nóng.

8. Theo công dụng:

– Dây chất lượng thường:

Thông dụng;

Dùng hàn tiếp;

Dùng hàn đắp;

Dùng làm dây;

Dùng hàn thiếc;

Dùng để buộc;

Dùng làm chốt chẻ;

Dùng làm lưới;

Dùng làm đinh;

Dùng làm xích;

Dùng bao gói;

Dùng trong công nghiệp in.

– Dây thép để chồn nguội:

Công dụng khác nhau;

Dùng làm đinh tán

Dùng làm bu lông;

Đinh vít.

– Dây thép dùng trong công nghiệp điện:

Dùng cho dây nhôm lõi sắt.

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 1848 : 1976

DÂY THÉP KẾT CẤU CACBON

Wire from carbon constructional steel

Lời nói đầu

TCVN 1848 : 1976 Dây thép kết cấu cacbon.

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

 

DÂY THÉP KẾT CẤU CACBON

Wire from carbon constructional steel

Tiêu chuẩn này áp dụng cho dây thép tròn kéo nguội từ thép kết cấu cacbon không nhiệt luyện.

1. Cỡ, thông số kích thước

1.1. Dây được sản xuất với đường kính:

Từ 0,32 mm đến 7,0 mm đối với thép cacbon trung bình.

Từ 0,32 mm đến 10,0 mm đối với thép cacbon thấp

Ký hiệu quy ước dây thép kết cấu cacbon

VÍ DỤ: Dây có đường kính 5 mm từ thép C10

Dây 5. C10. TCVN 1848 : 1976

1.2. Đường kính sai lệch cho phép lấy theo nhóm 4 cấp chính xác 4 của TCVN 1847 : 1976.

1.3. Được phép sản xuất dây thép có đường kính trung gian 0,30 mm; 3,50 mm; 5,50 mm; 6,50 mm. Sai lệch cho phép lấy theo sai lệch cho phép của đường kính lớn hơn gần nhất

1.4. Độ ôvan của dây thép không được vượt quá 1/2 sai lệch cho phép của đường kính.

2. Yêu cầu kỹ thuật

2.1. Dây được sản xuất từ các loại thép:

C8s; C10; C10n; C10s; C15; C15n; C20; C20s; C25; C30; C35; C40; C45; C50 theo TCVN 1766 : 1975.

2.2. Trên bề mặt dây không được có nếp gấp, màng, vẩy sắt, vết xước, vết rạn, vết rỗ, vết lõm mà độ sâu quá 1/2 sai lệch của đường kính

Được phép có lớp bôi trơn khi kéo.

2.3. Cơ tính của dây phải phù hợp với quy định ở Bảng 1

Bảng 1

Đường kính của dây mm	Độ bền đứt, N/mm2 từ thép					Số lần uốn từ thép
	C8s	C10	C15		C40	C8s	C15	C25	C40
		C10n	C15n	C35	C45	C10	C15n	C30	C45
		C10s	C15s	C30		C10n	C15s	C35	C50
			C20	C35	C50	C10s	C20
			C20n				C20n
			C20s				C20s
	Không nhỏ hơn
0,32 – 0,75	490,50	539,55	588,60	981,0	1079,0	–	–	–	–
0,80 – 1,0	441,45	490,50	539,55	882,4	882,4	6	6	6	5
1,1 – 2,0	441,45	490,50	539,55	784,8	784,8	6	6	5	4
2,1 – 5,0	392,40	441,45	490,05	686,7	686,7	6	5	3	2
5,3 – 710	343,35	392,40	441,45	588,6	–	5	4	2	1
7,5 – 10,0	343,35	392,40	441,45	–	–	5	4	–	–

CHÚ THÍCH:

1) Đối với dây đường kính đến 0,75 mm thử uốn được thay thế bằng thử kéo đứt có nút. Lực kéo đứt không nhỏ hơn 50 % lực kéo đứt của dây không có nút.

2) Theo sự thỏa thuận giữa người đặt hàng và sản xuất dây đã đảm bảo thành phần hóa học thì không cần kiểm tra cơ tính.

2.4. Dây cung cấp theo cuộn, cuộn gồm một sợi nguyên. Khi tháo cuộn dây không được rơi và cuộn hình số 8.

2.5. Khối lượng một cuộn phải phù hợp với quy định ở Bảng 2.

Bảng 2

Đường kính dây mm	Khối lượng một cuộn, kg, không nhỏ hơn
Từ 0,32 đến 0,95	4
Từ 1,00 đến 2,0	12
Từ 2,1 đến 4,0	20
Từ 4,2 đến 6,0	25
Từ 6,3 đến 10,0	30

CHÚ THÍCH:

Được phép cung cấp các cuộn dây có khối lượng nhỏ hơn 50% khối lượng quy định ở Bảng 2 với số lượng không quá 10% khối lượng cả lô.

3. Quy tắc nghiệm thu và phương pháp thử

3.1. Dây được cung cấp theo lô, mỗi lô gồm những dây cùng nhãn hiệu thép, cùng một đường kính.

3.2. Mỗi lô lấy 10% số cuộn nhưng không ít hơn 5 cuộn để kiểm tra bề mặt và kích thước.

3.3. Lấy 5% số cuộn nhưng không ít hơn 3 cuộn để kiểm tra cơ tính và độ thoát cácbon. Mỗi dạng thử (sức bền, số lần uốn, độ thoát cácbon) một mẫu, lấy từ các cuộn trên.

3.4. Qua kiểm tra dù chỉ một chỉ tiêu không đạt yêu cầu thì phải kiểm tra lại chỉ tiêu đó với số lượng mẫu gấp đôi, số mẫu này lấy ở các cuộn chưa kiểm tra. Nếu chưa đạt yêu cầu thì cả lô hàng đó là phế phẩm hoặc kiểm tra từng cuộn, đạt chỉ tiêu mới giao hàng.

3.5. Bề mặt dây thép dùng mắt thường kiểm tra. Đường kính dây được đo bằng dụng cụ có độ chính xác 0,01 mm. Trên mặt cắt ngang đo đường kính ở hai hướng vuông góc với nhau. Mỗi cuộn dây kiểm tra ở ba mặt cắt ngang.

3.6. Xác định độ sâu khuyết tật bằng cách đo đường kính tại vị trí sau khi làm sạch khuyết tật ấy.

4. Bao gói, ghi nhãn, vận chuyển và bảo quản

4.1. Mỗi cuộn dây thép buộc bằng dây thép mềm không ít hơn ba chỗ. Hai đầu dây phải xếp để dễ thấy. Những cuộn dây có đường kính nhỏ hơn và bằng 0,8 mm sản xuất từ C8 – C20 có thể dùng đoạn cuối để buộc.

4.2. Các cuộn có cùng đường kính, cùng nhãn hiệu thép có thể xếp thành một bó.

4.3. Các cuộn hoặc bó dây được bôi trơn một lớp dầu chống rỉ, dùng giấy chống ẩm cuộn lại sau đó cuộn một lớp vải, dùng dây thép mềm buộc lại không ít hơn bốn chỗ.

CHÚ THÍCH: Theo thỏa thuận của hai bên giữa người sản xuất và người đặt hàng không cần bôi lớp dầu chống rỉ và bao gói.

4.4. Khối lượng một bao gói không được vượt quá một tấn.

Theo yêu cầu của người đặt hàng khối lượng một bao được phép nhỏ hơn 80 kg.

4.5. Mỗi cuộn hoặc bó dây phải có biển đề:

Tên hoặc nhãn hiệu nhà máy sản xuất;

Ký hiệu dây;

Dấu kiểm tra kỹ thuật;

Khối lượng của dây.

4.6. Mỗi lô kèm theo chứng từ thuyết minh trên đó ghi rõ:

Tên hoặc nhãn hiệu nhà máy sản xuất;

Ký hiệu dây;

Khối lượng của dây;

Kết quả thử;

4.7. Khi gói các cuộn hoặc bỏ dây vào hòm sắt thì nội dung của biển được ghi trực tiếp trên bề mặt hòm.

4.8. Dây thép phải được bảo quản đến không bị ăn mòn do rỉ.

4.9 Khi vận chuyển phải bảo vệ bề mặt được nguyên vẹn, không bị xước, bẩn…

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1850 – 76

PHÔI THÉP CÁN NÓNG – CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

Hot – rolled steel billet. Dimensions

Tiêu chuẩn này áp dụng cho phôi thép hình vuông và hình chữ nhật sản xuất từ các máy cán phôi.

1. Ký hiệu quy ước:

Ví dụ: ký hiệu quy ước phôi vuông cạnh a = 70 mm:

Phôi vuông 70 – TCVN 1850 – 76

Ký hiệu quy ước phôi chữ nhật cạnh a x b = 80 mm x 95 mm

Phôi chữ nhật 80 x 95 TCVN 1850 – 76

2. Kích thước và sai lệch cho phép của mặt cắt ngang.

2.1. Phôi vuông (hình 1) có kích thước và sai lệch cho phép theo như trong bảng:

2.2. Phôi chữ nhật (hình 2) có kích thước nằm trong quy định của bảng. Sai lệch cho phép của chiều dầy a và chiều rộng b lấy theo sai lệch cho phép của cạnh phôi vuông có cùng độ lớn. Bán kính lượn góc và chênh lệch đường chéo lấy theo phôi vuông có cạnh bằng cạnh dài.

mm

Cạnh hình vuông a	Bán kính góc lượn R	Sai lệch cho phép của cạnh a	Chênh lệch đường chéo
40 45 50	7	+ 1,5 – 1,0	2
56 60 63 70	9	+ 2,0 – 1,0	2,5
75 80 85 90	12	+ 2,5 – 1,5	3
95 100 105	15	+ 3,0 – 2,0	3,5
110 (115)* 120 125	18	+ 3,5 – 2,0	4
130 140 150	21	+ 4,0 – 2,0	4,5
160 170 180	25	+ 5,0 – 3,0	5
190 200	30	+ 6,0 – 4,0	5,5
210 220 240 250	35	+ 7,0 – 5,0	8

* Kích thước trong ngoặc không khuyến khích áp dụng.

Chú thích. Được hai bên thỏa thuận, cho phép cung cấp phôi có kích thước trung gian trong bảng. Sai lệch cho phép lấy kích thước lớn hơn gần nhất.

3. Trong một mặt cắt ngang, chênh lệch giữa hai cạnh có cùng kích thước danh nghĩa không được vượt quá  tổng sai lệch cho phép.

4. Phôi thép cán nóng được cung cấp:

a) Chiều dài không quy ước:

Đối với thép thường:

– Từ 3m đến 9m – Với cạnh từ 40 mm đến 100 mm

– Từ 2m đến 8m – Với cạnh từ 105 mm đến 150 mm

– Từ 2m đến 6m – Với cạnh lớn hơn 150 mm.

Đối với thép chất lượng:

– Từ 1m đến 6m. Với mọi kích thước cạnh.

b) Chiều dài quy ước: nói rõ trong đơn đặt hàng

c) Bội số chiều dài quy ước: nói rõ trong đơn đặt hàng

Chú thích. Được hai bên thỏa thuận, đối với thép thường cho phép cung cấp phôi có kích thước ngắn không nhỏ hơn 1 m, số lượng không vượt quá 10% khối lượng lô hàng.

5. Sai lệch cho phép của chiều dài quy ước và bội số chiều dài quy ước không được vượt quá:

+ 30 mm – với phôi dài tới 4m

+ 50 mm – với phôi dài hơn 4m tới 6m

+ 70 mm – với phôi dài hơn 6m

6. Phôi được cung cấp sau khi đã cắt đầu và cắt thành đoạn có chiều dài theo yêu cầu của người đặt hàng.

7. Độ nghiêng do cắt không được vượt quá:

6 mm – với phôi có cạnh tới 100 mm;

8 mm – với phôi có cạnh lớn hơn 100 mm.

8. Phôi không được xoắn vặn rõ rệt quanh trục dọc.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1851 – 76

PHÔI THÉP CÁN PHÁ – CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

Hot – rolled steel bloom – Dimensions

Tiêu chuẩn này áp dụng cho phôi thép hình vuông và hình chữ nhật sản xuất từ các máy cán phá.

1. Ký hiệu quy ước:

Ví dụ: ký hiệu quy ước của phôi vuông cạnh a = 180 mm:

Phôi vuông 180 TCVN 1851 – 76

Ký hiệu quy ước của phôi chữ nhật a x b = 150 mm x 170: 

Phôi chữ nhật 150 x 170 TCVN 1851 – 76

2. Kích thước và sai lệch cho phép của mặt cắt ngang.

2.1. Phôi vuông (hình 1) có kích thước và sai lệch cho phép theo như trong bảng.

2.2. Phôi chữ nhật (hình 2) có kích thước nằm trong quy định của bảng. Sai lệch cho phép của chiều dày a và chiều rộng b theo sai lệch cho phép của cạnh phôi vuông có cùng độ lớn. Bán kính góc lượn và chênh lệch đường chéo lấy theo phôi vuông có cạnh bằng cạnh dài.

2.3. Những phôi không qua lỗ hình thành phẩm, sai lệch cho phép và chênh lệch đường chéo do hai bên thỏa thuận.

mm

Cạnh hình vuông a	Bán kính lượn góc R	Sai lệch cho phép của cạnh	Chênh lệch đường chéo
120 130 140	20	± 4	6
150 160 170 180	20 20 25 25	± 5	7
190 200 210 220	30 30 30 35	± 6	9
240 250	35	± 7	10
260 280 300	40 40 45	± 8	11
320 360 400 450	50 50 60 60	± 10	14

3. Trong một mặt cắt ngang chênh lệch giữa hai cạnh có cùng kích thước danh nghĩa không được vượt quá 1/2 tổng sai lệch cho phép.

4. Phôi thép cán thô được cung cấp:

a) Chiều dài không quy ước:

Đối với thép thường:

– Từ 2m đến 6m – với cạnh từ 120 mm đến 200 mm

– Từ 1,5 đến 4m – với cạnh từ 210 mm đến 250 mm

– Từ 1m đến 4m – với cạnh từ 260 mm đến 450 mm.

Đối với thép chất lượng:

– Từ 1m đến 4m – với mọi kích thước cạnh.

b) Chiều dài quy ước: nói rõ trong đơn đặt hàng

c) Bội số chiều dài quy ước: nói rõ trong đơn đặt hàng.

Chú thích: Được hai bên thỏa thuận, phôi có cạnh tới 250 mm, cho phép cung cấp chiều dài không nhỏ hơn 1 m, với số lượng không lớn hơn 10% khối lượng lô hàng.

5. Sai lệch cho phép của chiều dài quy ước và bội số chiều dài quy ước không được vượt quá + 80 mm.

6. Phôi có cạnh tới 250 mm được cung cấp sau khi đã cắt đầu. Phôi có cạnh 260 mm và lớn hơn chỉ cắt đầu theo sự thỏa thuận hai bên.

7. Độ nghiêng do cắt không được vượt quá 4 % cạnh a.

8. Phôi không được xoắn vặn rõ rệt quanh trục dọc.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1852 – 76

PHÔI THÉP TẤM – CỠ, THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC

Plate steel billet – Dimensions

Tiêu chuẩn này áp dụng cho phôi thép tấm cán nóng, làm phôi liệu cán thép tấm và thép dải:

1. Ký hiệu quy ước:

Ví dụ: ký hiệu quy ước của phôi tấm dày 120 mm, rộng 600 mm là: Phôi tấm 120 x 600 TCVN 1852-76.

2. Phôi tấm có chiều dày và sai lệch cho phép quy định trong bảng.

mm

Chiều dày phôi	Sai lệch cho phép
100 105 110 115 120 125 130 135 140 145	± 4
150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250	± 5

Chú thích: Theo yêu cầu của người đặt hàng có thể cung cấp phôi tấm có sai lệch cho phép của chiều dày ±2%.

3. Phôi tấm có chiều rộng:

– Từ 300 mm đến 700 mm: Tạo thành dãy số cách nhau 20 mm.

– Từ 700 mm đến 2000 mm: Tạo thành dãy số cách nhau 50 mm.

Chú thích: Được hai bên thỏa thuận, cho phép cung cấp phôi tấm có chiều rộng khác, nhưng không phải nằm trong giới hạn đã quy định.

4. Sai lệch cho phép của chiều rộng: ± 10 mm.

5. Chiều dài quy ước của phôi ghi trong đơn đặt hàng, phải nằm trong khoảng từ 1,3 đến 5 m.

Phôi tấm có chiều dài nhỏ hơn 1,3m được cung cấp theo bội số chiều dài đó. Vết vạch dấu ngang do hai bên thỏa thuận. Phần dư để cắt không được lớn hơn 0,1 chiều rộng.

Chú thích:

1. Được hai bên thỏa thuận, cho phép cung cấp phôi tấm có chiều dài quy ước nằm trong khoảng từ 0,9 m đến 1,3 m.

2. Cho phép cung cấp phôi kích thước ngắn. Kích thước ngắn nhất và tỷ lệ phần trăm kích thước ngắn trong lô do hai bên thỏa thuận.

6. Sai lệch cho phép của chiều dài phôi: mm

7. Phôi tấm phải có dạng chữ nhật, không bị cong và xoắn vặn. Bán kính lượn góc cho phép tới 30 mm.

8. Độ nghiêng do cắt không được vượt quá 30 mm. Rìa thừa cắt bằng dao không được lớn hơn 10 mm.

Chú thích: Cho phép cung cấp tới 15 % phôi tấm có độ nghiêng do cắt tới 40 mm.

9. Các khuyết tật: cong, cong lưỡi liềm, dãn rộng cục bộ ở đầu, vết lồi lõm ở mặt bên của phôi tấm, vv… cần phù hợp với yêu cầu của TCVN 1853-76 và TCVN 1854-76.

10. Đo chiều dày của phôi tấm cần cách đầu mút không nhỏ hơn 200mm và cách mép bên không nhỏ hơn 100mm.

Đo chiều rộng của phôi tấm cách đầu mút không nhỏ hơn 200mm.

Độ nghiêng cắt được tính bằng hiệu hai đường chéo của mặt rộng phôi tấm.

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 1854 : 1976

PHÔI THÉP CÁN TỪ THÉP CACBON CHẤT LƯỢNG – THÉP HỢP KIM TRUNG BÌNH VÀ HỢP KIM CAO – YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rolled billet from carbon quality – Middle alloy and high alloy steel – Technical requirements

Lời nói đầu

Tiêu chuẩn này được chuyển đổi năm 2008 từ Tiêu chuẩn Việt Nam cùng số hiệu thành Tiêu chuẩn Quốc gia theo quy định tại khoản 1 Điều 69 của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật và điểm a khoản 1 Điều 6 Nghị định số 127/2007/NĐ-CP ngày 1/8/2007 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật.

 

PHÔI THÉP CÁN TỪ THÉP CACBON CHẤT LƯỢNG – THÉP HỢP KIM TRUNG BÌNH VÀ HỢP KIM CAO – YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rolled billet from carbon quality – Middle alloy and high alloy steel – Technical requirements

Tiêu chuẩn này áp dụng cho phôi thép cán hình vuông, hình chữ nhật và phôi thép tấm từ thép cacbon chất lượng, thép hợp kim trung bình và hợp kim cao dùng để cán tiếp hoặc rèn, dập.

1. Yêu cầu kỹ thuật

1.1. Hình dạng kích thước và sai lệch cho phép của phôi thép cán phải phù hợp với TCVN 1850 : 1976, TCVN 1851 : 1976 và TCVN 1852 : 1976.

1.2. Thành phần hóa học của phôi được cung cấp theo sự thỏa thuận giữa người sản xuất và người đặt hàng.

1.3. Cần cắt đi một đoạn dài nhất định từ hai đầu của phôi (ứng với hai đầu của thỏi đúc) để đảm bảo trong phôi không có lõm co, lỗ ở phía dưới và phân tầng.

1.4. Trên bề mặt của phôi không được có nứt tóc sâu quá 2 mm, vẩy, nứt chân chim, gấp nếp, tạp chất phi kim loại, bướu, nứt dọc hay ngang.

1.5. Phôi chỉ được rỉ trên bề mặt. Không cần làm sạch các khuyết tật bề mặt cục bộ như vết xước, vết hằn, vết lõm, đốm mặt và rỗ khi chiều sâu không vượt quá giới hạn sai lệch âm cho phép.

1.6. Khuyết tật trên bề mặt phôi phải làm sạch. Vết làm sạch cần trơn, thoải, không có gờ sắc. Chiều rộng vết làm sạch không nhỏ hơn 5 lần độ sâu của nó.

Trên một mặt cắt của phôi chiều sâu vết làm sạch không được vượt quá 10 % chiều dày danh nghĩa, nhưng không được vượt quá 25 mm.

1.7. Độ cong của phôi thép cán không được lớn hơn 15 mm trên 1 m chiều dài. Độ cong lưỡi liềm của phôi chữ nhật và phôi tấm không được lớn hơn 10 mm trên 1 m chiều dài. Độ uốn theo mặt phẳng không được lớn hơn 20 mm trên 1 m chiều dài.

Độ cong chung và độ cong lưỡi liềm chung của phôi không được vượt quá tích số của độ cong phôi và độ cong lưỡi liềm cho phép trên 1 m với chiều dài của phôi tính bằng mét.

1.8. Độ dãn rộng cục bộ ở đầu phôi sinh ra khi cắt bằng dao không được lớn hơn 10 % chiều dày danh nghĩa.

1.9. Cho phép trên mặt bên phôi có chỗ lồi ra tay lõm vào với độ lớn không lớn hơn 10 mm nhưng chiều rộng của phôi ở chỗ lồi ra hay lõm vào lớn nhất cũng không được vượt qua giới hạn sai lệch cho phép

1.10. Tổ chức thô đại của phôi xem bằng mắt thường trên mẫu ngang đã tẩm thực không được có các khuyết tật như lõm, co, xốp do co ngót, bọt khí, phân tầng, lật vỏ, tạp chất phi kim loại, vết nứt và điểm trắng.

2. Quy tắc nghiệm thu, phương pháp thử

2.1. Phôi được cung cấp theo lô, mỗi lô gồm phôi có cùng kích thước, cùng mẻ nấu luyện.

2.2. Tất cả các phôi được kiểm tra bằng mắt thường. Kiểm tra khuyết tật bề mặt khi cần thiết có thể dùng đá mài đánh bóng, ánh sáng, hay phương pháp tẩm thực.

2.3. Phải đóng dấu trên mặt mút của phôi khi còn ở trạng thái nóng. Đoạn phôi thứ nhất (cán từ đầu của thôi đúc ra) đóng chữ A, đoạn phôi tiếp theo đóng chữ B.

2.4. Khi kiểm tra tổ chức thô dại lần đầu thực hiện trên một mẫu của mẻ nấu, lấy từ đoạn phôi có dấu chữ A. Khi kết quả thử chưa đạt yêu cầu thì tiến hành thử lại với số lượng mẫu gấp đôi, cũng ở đoạn phôi có dấu chữ A. Nếu kết quả thử lại cũng không đạt yêu cầu dù chỉ một mẫu, toàn bộ đoàn đầu không được nghiệm thu.

Kiểm tra hai mẫu từ đoạn phôi có dấu chữ B. Nếu không đạt yêu cầu dù chỉ một mẫu thì không nghiệm thu cả mẻ nấu trên.

2.5. Theo yêu cầu của người đặt hàng, phôi được cung cấp với cỡ hạt, cơ lý tính, tổ chức thô đại và độ thấm tôi nhất định. Phương pháp thử và chỉ tiêu cụ thể theo hợp đồng giữa hai bên.

TIÊU CHUẨN NHÀ NƯỚC

TCVN 1855 – 76

RÈN – DẬP

THUẬT NGỮ

Tiêu chuẩn này dùng trong ngành rèn dập, gồm những phần sau:

1. Các khái niệm chung

2. Công nghệ rèn và dập

3. Dụng cụ rèn và khuôn dập

4. Thiết bị rèn dập và các bộ phận của chúng

I. KHÁI NIỆM CHUNG

Thuật ngữ	Thuật ngữ Anh	Định nghĩa của thuật ngữ	Thuật ngữ không nên dùng	Sơ đồ, hình vẽ
1. Biến dạng	Deformation	Sự thay đổi hình dạng và kích thước của khối kim loại ngoại lực
2. Biến dạng dẻo	Plastic deformation	Sự biến dạng mà hình dạng và kích thước của kim loại không trở lại hoàn toàn như lúc ban đầu khi đã bỏ ngoại lực
3. Tính dẻo	Ductility	Khả năng chịu biến dạng dẻo của kim loại
4. Gia công kim loại bằng áp lực (gọi tắt gia công áp lực)	Shaping metal Mechanical working	Tập hợp các phương pháp gia công khác nhau, dùng áp lực do các nguồn năng lượng khác nhau gây ra để tạo ra vật thể có hình dạng, kích thước và tổ chức kim loại yêu cầu.
5. Rèn (rèn tự do)	Smith forging Hammer forging	Dạng gia công áp lực bằng máy hoặc bằng tay (thường ở trạng thái nóng), nhờ tác dụng nhiều lần của dụng cụ để tạo ra vật rèn.
6. Rèn khuôn		Phương pháp rèn tiến hành trên máy búa rèn và có sử dụng các khuôn đơn giản không gắn vào máy.
7. Dập	Stamping, forming Die forging	Dạng gia công kim loại bằng áp lực tiến hành trong khuôn dập ngắn trên máy, để tạo ra vật dập có hình dạng, kích thước sát đúng với sản phẩm và tổ chức kim loại yêu cầu.		Xem hình sau
8. Dập khối	Volumetric stamping	Quá trình dập một phôi làm thay đổi kích thước cả ba chiều	Rèn khuôn
9. Dập tấm		Quá trình dập các phôi kim loại có dạng tấm, băng, dải (thường để chiều dày thay đổi rất ít). Chú thích: Dập phôi định hình mà diện tích mặt cắt ngang thay đổi rất ít cũng được coi như dập tấm
10. Dập nguội	Cold forming	Quá trình dập thực hiện ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ kết tinh lại.
11. Dập nóng	Hot forming, hot die forging, drop forging, hot stamp, die pressing	Quá trình dập thực hiện ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ kết tinh lại.
12. Quá trình công nghệ rèn, dập	Technological process of forging	Tập hợp các hoạt động để chế tạo một sản phẩm bằng phương pháp rèn, dập từ phôi cho đến lúc nhận được vật rèn, vật dập.
13. Nguyên công	Operation	Một giai đoạn của quá trình công nghệ do 1 một công nhân (hay một nhóm công nhân) gia công liên tục một phôi (hoặc một số phôi) trên một máy trước khi gia công một phôi khác (hoặc một số phôi khác).
14. Bước	Pass	Một phần của nguyên công với hai yếu tố không thay đổi: a) phần phôi được gia công b) dụng cụ (hoặc một vài dụng cụ làm việc đồng thời).
15. Dập ghép	Compound stamping	Phương pháp dập phối hợp một số bước dập tấm khác nhau được thực hiện cùng một lúc trong cùng một hành trình của máy khi phôi không thay đổi vị trí.	Dập phối hợp.
16. Dập đuổi		Phương pháp dập phối hợp một số bước dập tấm khác nhau được thực hiện nối tiếp nhau trong một số hành trình của máy dập tương ứng với số lần thay đổi vị trí.	Dập liên tục.
17. Dập hỗn hợp	Combined stamping	Kết hợp giữa dập ghép và dập đuổi tiến hành trên một máy (trong dập tấm)	Dập liên hợp
18. Dập dọc	Longitudinal stamping	Phương pháp dập khối khi lực dập tác dụng theo chiều trục chi tiết.
19. Dập ngang	Cross stamping	Phương pháp dập khối khi lực dập tác dụng theo chiều vuông góc với chiều trục vật dập
20. Khuôn dập	Die (stamp)	Dụng cụ lắp trên máy dập để tạo ra vật dập.
21. Phôi	Stock	Vật liệu dùng cho nguyên công đầu tiên của các quá trình công nghệ
22. Phôi trung gian	Immediate stock	Bán thành phẩm nhận được từ một nguyên công rèn hoặc dập và dùng cho các nguyên công tiếp theo của quá trình đó.
23. Vật rèn	Forging, forge work	Sản phẩm của quá trình công nghệ rèn.
24. Vật dập	Forging	Sản phẩm của quá trình công nghệ dập.
25. Phôi dập		Vật dập cần phải tiếp tục gia công cắt gọt.
26. Chi tiết dập	Pressed piece	Vật dập, không cần qua gia công cắt gọt.
27. Lượng dư	Allowance, stock left for machining	Chiều dầy lớp kim loại ở bề mặt vật rèn (hoặc vật dập) được dự tính từ khi thiết kế bản vẽ vật rèn và sẽ được cắt bỏ bằng gia công cắt gọt để nhận được chi tiết có độ chính xác và độ bóng bề mặt yêu cầu.
28. Lượng thêm	Lap	Lượng kim loại thêm vào khi thiết kế hình dạng vật rèn để dễ rèn (hoặc dập) hơn hình dạng thật của tiết (lượng thêm này sẽ được cắt bỏ cùng với lượng dư).
29. Tốc độ biến dạng	Speed of deformation; Speed of strain; Rate of strain	Sự thay đổi mức độ biến dạng trong một đơn vị thời gian khi vật thể bị biến dạng.
30. Tốc độ dịch chuyển	Speed of displacement Translational speed	Sự thay đổi khoảng cách giữa các chất điểm của vật thể biến dạng trong một đơn vị thời gian.
31. Tốc độ gây biến dạng		Sự thay đổi dịch chuyển của dụng cụ biến dạng (khuôn, đầu búa) trong một đơn vị thời gian.
32. Biến dạng phẳng	Plane deformation (strain)	Biến dạng của vật thể theo hai chiều của tọa độ không gian.
33. Biến dạng góc	Annular deformation (strain)	Biến dạng của vật thể làm thay đổi góc giữa hai đường nào đó của một vật thể biến dạng.
34. Biến dạng khối	Cubic strain (deformation)	Biến dạng của vật thể theo ba chiều tọa độ không gian.
35. Lượng biến dạng tuyệt đối	Absolute deformation	Trị số thay đổi kích thước nào đó của vật thể biến dạng
36. Lượng biến dạng tương đối	Relative deformation Rate of strain	Tỷ số giữa kích thước nào đó của vật thể trước và sau biến dạng.
37. Mức độ biến dạng thực (Mức độ biến dạng lôgarit.	Degree of deformation	Mức độ biến dạng thực được xác định bằng tích phân tỷ số giữa giá trị thay đổi kích thước vô cùng nhỏ với kích thước ban đầu của vật thể.
38. Biến dạng nóng	Hot forming, hot deformation, hot working	Biến dạng ở trên nhiệt độ kết tinh lại (hiện tượng kết tinh lại xảy ra hoàn toàn).
39. Biến dạng nửa nóng	Incomplete hot deformation	Biến dạng ở nhiệt độ mà các hạt kết tinh lại không hoàn toàn.
40. Biến dạng nửa nguội	Incomplete cold deformation	Biến dạng ở nhiệt độ mà các hạt không kết tinh lại, nhưng hiện tượng hồi phục lại xẩy ra hoàn toàn.
41. Biến dạng nguội	Cold deformation, cold working	Biến dạng ở nhiệt độ mà hiện tượng kết tinh lại và hồi phục của các hạt hoàn toàn không xảy ra.
42. Thể tích dịch chuyển	Volume of displacement	Tích số giữa thể tích của vật thể với mức độ biến dạng.
43. Ứng suất	Stress	Trị số nội lực tác dụng trên một đơn vị diện tích của vật thể.
44. Ứng suất chảy (giới hạn chảy)	Yied stress, yield point	Ứng suất mà ở đó bắt đầu quá trình chảy dẻo.
45. Ứng suất pháp	Normal stress	Ứng suất vuông góc với mặt tác dụng.
46. Ứng suất tiếp	Tangential stress	Ứng suất tiếp tuyến với mặt tác dụng.
47. Ứng suất pháp chính	Principal normal stress	Ứng suất pháp tác dụng trên mặt mà ở đó không có thành phần ứng suất tiếp.
48. Ứng suất tiếp chính	Principal tangential stress	Ứng suất tiếp tác dụng trên mặt mà ở đó nó có giá trị lớn nhất.
49. Elipxoit ứng suất	Stress ellipsoid	Mặt không gian dạng elipxoit biến diễn và mặt hình học trạng thái ứng suất của một điểm.
50. Ứng suất tấm mặt	Octahedral stress	Ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bề mặt nghiêng đều với ba trục tọa độ.
51. Ứng suất pháp trung bình	Mean normal stress	Ứng suất pháp có giá trị bằng trung bình cộng của các ứng suất pháp thành phần.
52. Hóa bền	Strengthening, strainharden, work hardening	Quá trình làm tăng độ bền và thay đổi cơ, lý, hóa tính của kim loại khi biến dạng dẻo.
53. Đường cong hóa bền	Strengthening curve	Đường cong biểu diễn sự thay đổi ứng suất chảy phụ thuộc vào mức độ biến dạng dẻo.
54. Sự trượt	Sliding	Hiện tượng dịch chuyển song song của các lớp mạng đơn tinh thể so với các lớp bên cạnh.
55. Đường trượt	Stretcher strains	Quỹ đạo của ứng suất tiếp chính gây ra hiện tượng trượt.
56. Ổ biến dạng	Centre of deformation	Vùng kim loại mà trạng thái ứng suất của tất cả các chất điểm đạt giá trị tới hạn biến dạng dẻo.
57. Điều kiện dẻo	Condition of plasticity	Biểu thức toán học biểu diễn mối quan hệ giữa các ứng suất (ứng suất pháp, ứng suất tiếp với ứng suất tới hạn tại thời điểm kim loại bắt đầu biến dạng dẻo.
58. Vòng giới hạn dẻo		Vòng biểu diễn ứng suất ở trạng thái ứng suất và biến dạng phẳng có giá trị tới hạn biến dạng dẻo của kim loại (vòng có dạng elip).
59. Biến dạng đồng nhất	Homogeneous strain	Sự biến dạng giống nhau về mọi hướng của mọi chất điểm của vật thể.
60. Đẳng hướng	Isotropy	Khả năng thay đổi giống nhau cơ, lý, hóa tính của kim loại về mọi hướng.
II. CÔNG NGHỆ RÈN VÀ DẬP A. Công nghệ ràn và dập khối
61. Độ rèn		Lượng biến dạng tương đối giữa kích thước ban đầu với kích thước sau rèn.		Hình 62
62. Gù thép	Ingot	Thỏi thép đúc, có kích thước được tiêu chuẩn hóa (đôi khi không tiêu chuẩn hóa), dùng làm phôi cho cán hoặc rèn.
63. Thép thỏi	Billet, Pig forging ingot	Thỏi thép được rèn từ gù thép, đã được cải tạo lại tổ chức hạt tinh thể, cắt bỏ phần đầu và phần đuôi kém phẩm chất.
64. Thép thanh	Bar, bar stock Rod	Đoạn thép dài có mặt cắt ngang không đổi (tròn vuông, v.v.) được chế tạo bằng phương pháp cán.
65. Bẻ nguội	Breakage	Nguyên công bẻ gẫy thép thanh thành các phôi ngắn hơn ở trạng thái nguội.
66. Nhiệt độ rèn	Interval of forging temperature	Khoảng nhiệt độ cho phép của phôi kim loại có thể rèn hay dập nóng được.
67. Cắt phôi	Chopping	Nguyên công chuẩn bị nhằm chia thép thanh hoặc thép thỏi thành các phôi có kích thước nhỏ hơn.		Xem hình 68
68. Chồn	Free settling	Nguyên công rèn làm giảm chiều cao của phôi bằng cách tăng mặt cắt ngang.
69. Chồn đầu		Nguyên công chồn thực hiện ở đầu phôi
70. Vuốt	Forging down drawing	Nguyên công rèn làm tăng chiều dài bằng cách giảm mặt cắt ngang của phôi.
71. Đột lỗ	Punching coring	Nguyên công tạo ra vật rèn có lỗ bằng cách chèn đầy kim loại.
72. Dát	Flattening	Nguyên công rèn làm tăng diện tích bề mặt phôi theo một hướng nhất định nhờ giảm chiều dày.		Xem hình 72
73. Dát vành	Flattening-out	Nguyên công dát phôi hình vòng làm tăng đường kính trong và đường kính ngoài.		Xem hình 73
74. Xấn		Nguyên công rèn tạo ra phôi có bậc hoặc vai		Xem hình 74
75. Tóp	Swaging	Nguyên công rèn nhằm làm giảm mặt cắt ngang tại một phần của phôi		Xem hình 75
76. Vê		Nguyên công rèn nhằm biến phôi có nhiều cạnh thành phôi tròn trên toàn bộ chiều dài hoặc một phần phôi.		Xem hình 76
77. Nong lỗ	Flaring hole	Nguyên công rèn làm tăng đường kính lỗ có sẵn trên phôi
78. Xoắn	Twisting	Nguyên công làm cho một phần phôi quay đi một góc khỏi vị trí ban đầu.		Xem hình 78
79. Là	Planishing	Nguyên công rèn làm nhẵn bề mặt phôi bằng biến dạng dẻo.
80. Nắn	Straightening	Nguyên công rèn để khử bỏ các sai lệch về hình dạng bằng biến dạng dẻo.		Xem hình 80
81. Hàn cháy	Forge welding	Hàn kim loại bằng phương pháp rèn ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ rèn.	Cháy
82. Ép chảy	Extrusion	Phương pháp ép kim loại chảy dẻo qua lỗ thoát của lòng khuôn.		Xem hình 82
83. Ba via	Spew, flash	Phần kim loại thừa trên vật dập hoặc vật rèn được tạo ra một cách tự nhiên.
84. Vành biên	Flash, fin, seam	Vành kim loại cần thiết về công nghệ bao quanh chu vi vật dập trên mặt phân khuôn.	Ba via	Xem hình 84
85. Lỗ chưa thông	Blind hole	Lỗ chưa thông trong vật dập bị ngăn cách bởi màng ngăn lỗ	Lỗ điếc
86. Màng ngăn lỗ	Lintel	Màng kim loại ngăn cách giữa hai phần lỗ chưa thông, được hình thành trong quá trình dập khối (thường sẽ được cắt bỏ để nhận được lỗ thông).		Xem hình 86
87. Cắt phôi	Cutting	Nguyên công tách phôi theo đường viền không khép kín.		Xem hình 87
88. Pha cắt	Cut-out	Nguyên công ướm hình sản phẩm và cắt tấm thành phôi rời hoặc dải phôi		Xem hình 88
89. Cắt hình	Punching, blanking	Nguyên công dập tấm để nhận được chi tiết phẳng bằng cách tách bỏ phần vật liệu bên ngoài đường viền khép kín.		Xem hình 89.
90. Cắt đột	Piercing	Nguyên công dập tấm để nhận được lỗ bằng cách tách bỏ phần vật liệu bên trong chi tiết theo đường viền khép kín		Xem hình 90
91. Cắt trích	Incision	Nguyên công dập tấm nhằm tách một phần vật liệu theo đường viền không khép kín.		Xem hình 91
92. Cắt chia	Cut-off	Nguyên công dập tấm nhằm phân chia vật dập thành hai hoặc nhiều chi tiết riêng biệt.		Xem hình 92
93. Cắt mép	Shaving	Nguyên công dập tấm nhằm tách bỏ phần mép không đều đặn hoặc phần vật liệu để dư lại bên ngoài của vật dập		Xem hình 93
94. Gọt	Shaving	Nguyên công dập tấm nhằm đạt kích thước chính xác và làm sạch đường bao ngoài và lỗ của vật dập bằng cách nén ép hoặc tiếp tục cắt bỏ phần lượng dư đã định trước.		Xem hình 94
95.Uốn	Bending	Nguyên công dập để nhận được chi tiết cong từ phôi phẳng.		Xem hình 95
96. Cuốn	Curling edge	Nguyên công dập tấm để uốn cong đầu phôi phẳng.		Xem hình 96
97. Dập vuốt	Drawing, Cupping	Nguyên công dập tấm nhằm tạo nên phôi hoặc chi tiết rỗng từ phôi phẳng hoặc phôi rỗng.	1. Dập giãn 2. Dập sầu	Xem hình 97
98. Dập vuốt mỏng (chuốt)	Extrusion	Nguyên công dập vuốt làm mỏng thành		Xem hình 98
99. Dập nổi	Embossing	Nguyên công dập tấm để tạo hình nổi gợn sóng (các gân lồi, lõm) bằng cách dập vuốt cục bộ vật liệu.		Xem hình 99
100. Dập nổi mặt	Coining	Nguyên công dập để tạo ra những hình nổi trên bề mặt chi tiết, do thay đổi chiều dày của phôi.		Xem hình 100
101. Dập dãn	Expanding, Bulging, Flaring	Nguyên công dập tấm làm tăng chu vi mặt cắt ngang của phôi rỗng.		Xem hình 101
102. Nong lỗ tạo vành	Bead forming	Nguyên công dập tấm để tạo vành xung quanh lỗ đã được đột hoặc khoan trước		Xem hình 102
103. Tóp ống	Reducing	Nguyên công dập nhằm thu nhỏ miệng của chi tiết rỗng hoặc đầu mút của khối đặc		Xem hình 103
104. Dập định tâm	Punch-center	Nguyên công định dấu các lỗ tâm trên bề mặt chi tiết trước khi khoan.		Xem hình 104
105. Dập dấu		Nguyên công dập tạo ra những hình nổi hoặc chìm không sâu trên bề mặt chi tiết bằng cách ép cháy cục bộ kim loại.		Xem hình 105
106. Tạo hình (hình thành)	Shaping forming	Nguyên công dập tấm kết hợp dập giãn và tóp để tạo ra chi tiết có hình dạng phức tạp từ phôi rỗng		Xem hình 106
III. DỤNG CỤ RÈN VÀ KHUÔN DẬP
107. Rìu	Axe, hachet	Dụng cụ rèn máy, để cắt phôi hoặc cắt ba via		Xem hình 107
108. Búa cái	Flogging hammer	Dụng cụ rèn thủ công để gây lực tác động chính.		Xem hình 108
109. Búa con	Double-faced hammer	Dụng cụ rèn thủ công để gây lực tác động, đồng thời dùng làm hiệu lệnh của người thợ cả.		Xem hình 109
110. Đe	Anvil	Dụng cụ rèn thủ công dùng làm bệ tỳ, trên đó đặt vật rèn		Xem hình 110
111. Chạm	Breaking down tool	Dụng cụ rèn thủ công, dùng để chặt kim loại thành phôi xẻ rãnh hoặc để cắt ba via		Xem hình 111
112. Bàn chặt		Dụng cụ rèn thủ công, dùng để kê phía dưới phôi khi cần chặt.		Xem hình 112
113. Bàn tóp	Swage, set die	Dụng cụ rèn thủ công dùng trong các nguyên công vê, tóp, v.v..		Xem hình 113
114. Bàn là	Blacksmith flatter; Dubbing tool	Dụng cụ rèn thủ công dùng trong nguyên công là.		Xem hình 114
115. Bàn đột	Punching pin, Punching hand; Punching drift	Dụng cụ rèn dùng để tạo lỗ trong vật rèn.		Xem hình 115
116. Bàn dát	Rolling-in tool	Dụng cụ rèn dùng trong các nguyên công dát		Xem hình 116
117. Khuôn hở	Open die	Một loại khuôn dập khối có rãnh thoát biên tại mặt phân khuôn.
118. Khuôn kín	Enclosed die	Một loại khuôn dập khối không có rãnh thoát biên trên mặt phân khuôn		Xem hình 118
119. Rãnh thoát biên	Flash relief; Flash pan	Rãnh bao quanh chu vi lòng khuôn tại mặt phân khuôn để chữa vành biên		Xem hình 119
120. Lòng khuôn	Die impression	Khoản trống trong khuôn dập khối để tạo hình vật dập
121. Miệng khuôn	Opening for nippers (or pincers) Tongs hold	Lỗ ngang thông từ lòng khuôn ra ngoài thành khuôn, nằm ở cả 2 nửa khuôn, để cho kìm vào cặp phôi trong quá trình dập.		Xem hình 121
122. Cuống khuôn	Die shank	Chi tiết hoặc phần của khuôn dập dùng để gá lắp khuôn dập với đầu trượt hoặc bàn máy.	Đuôi én	Xem hình 122
123. Mặt phân khuôn	Parting plane of the die	Mặt ngăn cách giữa các phần khuôn.
124. Mặt gương		Phần phẳng có độ nhẵn cao của mặt phân khuôn trong các khuôn hở.
125. Mặt kiểm tra		Hai phần mặt phẳng của khuôn dùng làm chuẩn để chế tạo và kiểm tra khuôn.
126. Cầu vành biên	Bridge of the flash pan	Một phần của rãnh thoát biên nằm giữa lòng khuôn và túi vành biên.		Xem hình 126
127. Túi vành biên		Một phần của rãnh thoát biên, nằm ngoài phần cầu vành biên.
128. Khóa khuôn	Lock	Một phần của khuôn dập khối, dùng để thử các thành phần lực ngang xuất hiện khi dập, làm cho 2 nửa khuôn luôn luôn ăn khớp với nhau.		Xem hình 128
129. Lòng khuôn chuẩn bị		Lòng khuôn dùng để tạo hình sơ bộ cho vật dập.
130. Lòng khuôn tinh	Finishing impression	Lòng khuôn cuối cùng trong quy trình công nghệ dập khối, có kích thước và hình dạng hoàn toàn bằng kích thước và hình dạng vật dập nóng.
131. Lòng khuôn thô	Blocking impression	Lòng khuôn trung gian giữa lòng khuôn chuẩn bị và lòng khuôn tinh.
132. Lòng khuôn ép tụ	Fuller	Một kiểu lòng khuôn chuẩn bị, để ép kim loại ở chỗ cần giảm tiết diện ngang để tụ kim loại vào các chỗ cần tăng tiết diện ngang.		Xem hình 132
133. Lòng khuôn định hình	Edger	Một kiểu lòng khuôn chuẩn bị, làm chuyển dịch một lượng kim loại theo chiều lực tác dụng lệch đi so với trục phôi ban đầu dùng cho các vật dập không đối xứng.		Xem hình 133
134. Lòng khuôn tụ		Một kiểu lòng khuôn chuẩn bị dập trên máy rèn ngang, dùng để giảm tỷ số giữa độ dài và đường kính phôi		Xem hình 134
135. Khối khuôn	Block of he dies, die sub-press	Một bộ phận của khuôn dập tấm bao gồm các chi tiết: đế khuôn trên, để khuôn dưới được liên hệ với nhau bởi bộ phận dẫn hướng. (Trụ dẫn hướng, bậc dẫn hướng)		Xem hình 135
136. Cụm khuôn	Sub-sow-block	Bộ phận bên trong của khuôn dập tấm bao gồm: áo chày, áo cốt, bộ phận đưa phôi và gỡ sản phẩm.		Xem hình 136
137. Đế khuôn	Block	Chi tiết dùng để gắn giữ tất cả các chi tiết khác của khuôn và được kẹp chặt vào đầu trượt hay bàn máy.		Xem hình 137
138. Chày	Die, plunger die, male die, upper die, Punch	Chi tiết chính của khuôn dập để tạo hình vật dập, nằm bên trong cối		Xem hình 138
139. Cối	Bed die, bottom die, counter die, female die	Chi tiết chính của khuôn dập để tạo hình vật dập, bao quanh chày.		Xem hình 139
140. Chày-cối		Chi tiết đồng thời thực hiện 2 nhiệm vụ của một công vừa làm chày, vừa làm cối.		Xem hình 140
141. Áo chày	Punch holder	Chi tiết bao quanh chày dùng để ghép chày vào đế khuôn		Xem hình 141
142. Áo cối	Die holder	Chi tiết bao quanh cối dùng để ghép cối vào đế khuôn		Xem hình 142
143. Chốt định cữ	Stop, stock gage	Chi tiết của khuôn dập để định cữ khi đưa phôi (phôi băng và dải)		Xem hình 143
144. Chày phụ định tâm	Catcher	Chi tiết được kẹp chặt vào đầu chày dùng để định tâm trước các lỗ của chi tiết sẽ được cắt hình tiếp ngay sau đó.		Xem hình 144
145. Máng dẫn phôi	Guide strip	Chi tiết được kẹp chặt trên miệng cối để khống chế, chuyển động ngang của phôi (dải hoặc băng)		Xem hình 145
146. Con chặn bên	Side	Chi tiết được gắn với máng dẫn phôi, để khống chế xê dịch theo chiều ngang do dung sai chiều rộng của dải hoặc băng gây ra		Xem hình 146
147. Tấm chặn	Blank holder	Chi tiết ép lên vành phôi để hạn chế sự mất ổn định về biến dạng		Xem hình 147
148. Tấm gạt	Puller, Stripper plate	Chi tiết dùng để gạt phôi hoặc vật dập ra khỏi chày.		Xem hình 148
149. Tấm đẩy thanh đẩy	Pusher	Chi tiết dùng để đẩy vật dập ra khỏi cối hoặc chày.		Xem hình 149
150. Trụ dẫn hướng	Guide column	Chi tiết của khuôn dập, một đầu gắn chặt với một đế khuôn, còn đầu kia trượt trong bạc dẫn hướng lắp vào đế khuôn kia.		Xem hình 150
151. Bạc dẫn hướng	Guide sleeve	Chi tiết được lắp chặt vào một đế khuôn, để trụ dẫn hướng chạy trong đó.
152. Lực danh nghĩa	Rated capacity	Lực ép lớn nhất cho phép của các loại máy ép trong khoảng hành trình nhất định của từng loại máy, được dùng làm đặc trưng chủ yếu của các loại máy ép cơ khí và thủy lực.
153. Khối lượng phần rơi	Falling weight	Tổng khối lượng của các bộ phận chuyển động tạo ra năng lượng va đập, được dùng làm đặc trưng chủ yếu của các loại máy búa.
154. Hành trình	Stroke	Khoảng chạy của bộ phận tạo lực (đầu búa, đầu trượt)
155. Hành trình làm việc	Working stroke	Phần hành trình làm biến dạng kim loại.
156. Hành trình không tải	Idle stroke, non-working	Phần hành trình không gây biến dạng kim loại
157. Số hành trình	Number of strokes	Số hành trình kép trong một phút.
158. Chiều cao kín		Khoảng cách từ mặt bàn máy ép tới bề mặt đầu trượt đang ở vị trí dưới cùng.
159. Máy búa	Hammers	Nhóm máy rèn dập dùng để biến dạng dẻo kim loại theo nguyên tắc va đập nhờ năng lượng tích lũy ở bộ phận chuyển động (rơi) vào lúc bắt đầu hành trình làm việc với trị số tốc độ cực đại.
160. Máy ép	Presses	Nhóm máy rèn dập để biến dạng dẻo kim loại bằng lực ép với tốc độ ở hành trình làm việc nhỏ hơn tốc độ máy búa.
161. Máy quay	Rotary machines	Nhóm máy rèn dập làm việc theo chuyển động quay.
162. Máy búa khí nén	Pneumatic power (forging) hammer	Loại máy búa làm việc bằng không khí nén truyền từ xi lanh công tác của máy.	Máy búa hơi
163. Máy búa hơi – khí nén	Air or steam drop hammers	Loại máy búa làm việc bằng hơi nước hoặc không khí nén, truyền từ nồi hơi hoặc máy nén khí riêng biệt đến xi lanh công tác của máy
164. Máy búa tác dụng đơn	Single action hammer	Máy búa mà hơi hoặc khí nén tác dụng lên một mặt pittong để nâng búa lên.	Máy búa đơn động.
165. Máy búa tác dụng kép	Double action hammer	Máy búa mà hơi hoặc khí nén tác dụng lên cả 2 mặt pittong để nâng búa lên và đánh búa xuống.	Máy búa song động	`
166. Máy búa không bệ đe		Loại máy búa có đầu búa và đe cùng chuyển động ngược chiều nhau.
167. Máy búa cơ khí	Power hammer	Máy búa truyển động bằng các cơ cấu cơ khí (ma sát, lò xo, đai)
168. Máy búa ván	Board drop hammer	Loại máy búa cơ khí truyển động ma sát giữa cặp con lăn với tấm ván mang đầu búa.
169. Máy búa đai truyền (Máy búa cáp)	Belt-driven hammer (or rope driven)	Loại máy búa cơ khí truyển động mềm bằng dây đai (hoặc dây cáp)
170. Máy búa nhịp (hay lò xo)		Loại máy búa cơ khí truyền động qua bộ phận đàn hồi như nhíp hay lò xo.
171. Máy ép trục vít	Friction screw press	Loại máy búa cơ khí truyền động qua bộ đĩa ma sát và trục vít.
172. Máy ép thủy lực	Hydraulic press	Nhóm máy ép mà truyền động và lực ép được tạo ra bằng chất lỏng có áp suất cao.
173. Máy ép cơ khí	Mechanical press	Nhóm máy rèn dập truyền chuyển động cho đầu trượt nhờ cơ cấu trục khuỷu thanh truyền
174. Máy ép trục khuỷu tác dụng đơn	Single crank press	Máy ép cơ khí truyền động bằng trục khuỷu có một đầu trượt	Máy đột đập, máy dập đơn động
175. Máy ép trục khuỷu tác dụng kép	Double action (drawing) press	Máy ép cơ khí có hai đầu trượt	Máy ép cơ song động
176. Máy ép trục khuỷu 3 đầu trượt	Triple action (drawing) press	Máy ép cơ khí có 3 đầu trượt.	Máy ép tam động

 

ĐÍNH CHÍNH

TIÊU CHUẨN RÈN DẬP – THUẬT NGỮ TCVN 1855-78

Trang	Dòng	In sai	Sửa lại là
2	6	…kích thước của khối kim loại ngoại lực	… kích thước của khối kim loại dưới tác dụng của ngoại lực.
6	3	Phương pháp dập phối hợp	Phương pháp dập phối hợp
8	3	…hình dạng thật của tiết	…hình dạng thật của chi tiết
11	13, cột 1	…ứng suất tấm mặt	…ứng suất tám mặt
11	10, cột 3	Mặt không gian dạng elipxoit biểu diễn và mặt hình học	Mặt không gian dạng elipxoit biểu diễn về hình học
11	7, d1, cột 3	…giá trị trung bình côn	…giá trị trung bình cộng
30	4 d1, cột 3	…khuôn để chữa vành biên,	…khuôn để chứa vành biên.
33	3, cột 3	…dùng để thử các thành phần	…dùng để khử các thành phần
37	9, cột 3	…nhiệm vụ của một công	…nhiệm vụ của một nguyên công
45	2, cột 1	170. Máy hùa nhíp	170. Máy búa nhíp
46	9, cột 3	Kiểu máy ép cơ khi dùng để dập	Kiểu máy ép cơ khí dùng để dập

Sửa sót: XB 6 lỗi – Nhà in 2 lỗi